企业应分别建立安全生产风险分级管控清单4篇企业应分别建立安全生产风险分级管控清单 常州市安监局监管一处何尤凯注册安全工程师，安全评价师精品课件，下载后可直接使用excellent1 一、安全风险分级管控二、隐患排查与下面是小编为大家整理的企业应分别建立安全生产风险分级管控清单4篇,供大家参考。
篇一：企业应分别建立安全生产风险分级管控清单
市安监局监管一处何尤凯注册安全工程师，安全评价师精品课件，下载后可直接使用excellent 1一、安全风险分级管控二、隐患排查与治理三、安全管理概述精品课件，下载后可直接使用excellent 2
一、 安全风险分级管控政策依据：1、《国家安全监管总局关于印发工贸行业遏制重特大事故工作意见的通知》（安监总管四〔2016〕68号）2、《省安委会办公室关于印发江苏省防范遏制重特大事故构建预防机制实施办法的通知》（苏安办〔2016〕103号）3、《关于贯彻落实<江苏省防范遏制重特大事故构建双重预防机制实施办法>的通知》（常安办〔2017〕1号）4、《江苏省安监局关于进一步加强企业安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设工作的指导意见》5、关于印发《常州市工贸行业安全风险分级指导意见》的通知（常安监[2017]43号）精品课件，下载后可直接使用excellent 3
一、 安全风险分级管控遏制重特大事故 ：坚持源头管控、标本兼治，以安全风险辨识为基础，突出风险管控，强化隐患治理，构建持续有效的安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制。通过系统的识别风险、控制风险，及时治理风险管控过程出现的缺失、漏洞及失效环节等形成的事故隐患，把风险控制挺在隐患前面、把隐患消除在事故发生前面，切实提高防范和遏制安全生产事故的能力和水平。精品课件，下载后可直接使用excellent 4
一、 安全风险分级管控风险 隐患 事故精品课件，下载后可直接使用excellent 5
一、 安全风险分级及管控 危险有害因素：可能导致伤害、疾病、财产损失、环境破坏的根源或状态。 安全风险：发生危险事件或有害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害、健康损害或财产损失的严重性的组合。 事故隐患：事故隐患是指作业场所、设备及设施的不安全状态，人的不安全行为和管理上的缺陷，是引发安全事故的直接原因。 安全风险评估：运用定性或定量的统计方法对安全风险进行分析、确定其严重程度，对现有控制措施的充分性、可靠性加以考虑，以及对其是否可接受予以确定的过程。精品课件，下载后可直接使用excellent 6
一、 安全风险分级管控筹划准备危险因素辨识安全风险评估和管控持续改进精品课件，下载后可直接使用excellent 7
一、 安全风险分级管控 筹划准备1、收集信息。收集相关信息，主要有企业外部信息、内部信息两大类，外部信息包括安全、职业卫生法律、法规、标准、规范，国内外同类企业发生的典型事故等，内部信息包括本单位生产工艺流程、主要设备、设施、管理现状等。2、制定方案。制订本单位开展安全风险分级管控的工作方案，内容可包括：成立安全风险分级管控领导小组（企业主要负责人任组长，全员参与）、列出工作计划表（包含制订方案、召开动员会、全厂风险辨识/评估/分级/管控等各环节开展时间及工作任务）、明确各责任部门和责任人等。3、专项培训：对全体员工开展风险管理知识、危险（有害）因素辨识的方法、风险评估办法、防控措施等内容的培训。精品课件，下载后可直接使用excellent 8
一、 安全风险分级管控规章制度的制定： 企业主要负责人要对安全风险管控和隐患排查治理工作全面负责。 企业要确定实施安全风险管控和隐患排查治理工作的责任机构或责任人。 企业应建立安全风险辨识、评估管理制度，明确安全风险辨识、评估的目的、范围、频次、准则和工作程序等。精品课件，下载后可直接使用excellent 9
一、 安全风险分级管控危险有害因素的辨识1、合理划分辨识单元。企业要对整个生产系统根据生产工艺特点和作业活动方式划分辨识单元。2、编制辨识清单，开展辨识。根据《工贸行业较大危险因素辨识与防范指导手册（2016版）》及《使用指南》、《企业职工伤亡事故分类》（GB6441—1986）、《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861－2009）等规范标准以及本单位生产工艺和岗位等特点分别编制危险（有害）因素排查辨识清单，全面、详细地排查辨识各个岗位、各个生产环节存在的各类危险有害因素。精品课件，下载后可直接使用excellent 10
一、 安全风险分级管控危险有害因素辨识方法1、直观经验法：适用于有可供参考先例、有以往经验可以借鉴的系统。a、对照、经验法：是对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察分析能力，借助于经验判断能力对评价对象的危险、有害因素进行分析的方法。b、类比法：是利用相同或相似工程或作业条件的经验和劳动安全卫生的统计资料来类推、分析评价对象的危险、有害因素。c、案例法：收集整理国内外相同或相似工程发生事故的原因和后果；相类似的工艺条件、设备发生事故的原因和后果对评价对象的危险、有害因素进行分析的方法。2、系统安全分析法：常用于复杂、没有事故经验的新开发系统。常用方法有事件树、事故树等。精品课件，下载后可直接使用excellent 11
一、 安全风险分级管控危险有害因素分类人的因素 ：在生产活动中，来自人员自身或人为性质的危险和有害因素。心理生理性危险有害因素、行为性危险有害因素（三违）。物的因素：机械、设备、设施、材料等方面存在的危险和有害因素。物理性危险和有害因素（设备、设施、防护缺陷，电，高温，机械伤害等）、化学性伤害、生物性伤害。精品课件，下载后可直接使用excellent 12
一、 安全风险分级管控危险有害因素分类环境因素：生产作业环境中的危险和有害因素。室内外作业环境不良（气候、光线、场地等）。管理因素：管理和管理责任缺失所导致的危险和有害因素。职业安全卫生组织机构不健全，职业安全卫生责任制未落实，职业安全卫生管理规章制度不完善，职业安全卫生投入不足等精品课件，下载后可直接使用excellent 13
一、 安全风险分级管控安全风险评估企业应选择合适的安全风险评估方法，定期组织对所辨识出的危险有害因素进行评估。企业应依据以下内容制定风险评价准则：1）有关安全生产法律、法规；2）设计规范、技术标准；3）企业的安全管理标准、技术标准；4）企业的安全生产方针和目标等。精品课件，下载后可直接使用excellent 14
一、 安全风险分级管控常用的评价方法有：1）工作危害分析（JHA）2）安全检查表分析（SCL）3）预危险性分析（PHA）4）危险与可操作性分析（HAZOP）5）失效模式与影响分析（FMEA）6）故障树分析（FTA）7）事件树分析（ETA）8）作业条件危险性分析（LEC）精品课件，下载后可直接使用excellent 15
一、 安全风险分级管控作业条件危险分析（LEC 法）对于一个具有潜在危险性的作业条件，影响危险性的主要因素有3个：1、发生事故或危险事件的可能性；2、暴露于这种危险环境的情况（频繁程度）；3、事故一旦发生可能产生的后果。用公式来表示，则为：Ｄ＝ＬＥＣＬ:发生事故的可能性大小Ｅ:人体暴露在这种危险环境中的频繁程度Ｃ:一旦发生事故会造成的损失后果Ｄ:作业条件的危险性精品课件，下载后可直接使用excellent 16
一、 安全风险分级管控分数值 事故发生的可能性10 完全可以预料6 相当可能3 可能，但不经常1 可能性小，完全意外0.5 很不可能，可以设想0.2 极不可能0.1 实际不可能Ｌ — 发生事故的可能性大小精品课件，下载后可直接使用excellent 17
一、 安全风险分级管控分数值 暴露于危险环境的频繁程度10 连续暴露6 每天工作时间内暴露3 每周一次，或偶然暴露2 每月一次暴露1 每年几次暴露0.5 非常罕见地暴露E— 人体暴露在这种危险环境中的频繁程度精品课件，下载后可直接使用excellent 18
一、 安全风险分级管控分数值 发生事故产生的后果100 大灾难，许多人死亡40 灾难，数人死亡15 非常严重，一人死亡7 严重，重伤3 重大，致残1 引人注目，需要救护C— 发生事故产生的后果精品课件，下载后可直接使用excellent 19
一、 安全风险分级管控危险性分值Ｄ＝ＬＥＣ风险等级分 分 值 危险程度重大大于160 高度危险，需要立即整改较大70～160 显著危险，需要整改一般20～70 可能危险，需要注意低小于20 稍有危险，或许可以接受精品课件，下载后可直接使用excellent 20
一、 安全风险分级管控安全风险等级从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。企业在风险辨识评估基础上，制定防控措施，包括技术、管理、应急处置等，建立相应的风险管控清单。序号场所/ 环节/ 部位风险描述易发生的事故类型风险等级主要管控措施主要依据责任部门/ 责任人辨识时间精品课件，下载后可直接使用excellent 21
一、 安全风险分级管控序号场所/环节/部位较大危险因素名称易发生的事故类型风险等级等级主要管控措施 主要依据责任部门责任人辨识时间1 制冷机房液氨储罐液氨泄漏 中毒 较大1. 必须根据制冷压力管道设计图纸中的制冷工艺设计说明，确定储氨单元的存氨量。2. 重大危险源应登记建档、定期检测、评估、监控和备案。《冷库设计规范》（GB50072) XXX 2017X月X日2 动力车间 储罐爆炸灼烫一般1. 设备设施、仪器、仪表、安全附件等符合相关压力设备标准规范， 按规定定期检测。2. 建立压力容器技术档案，并在有效检验期内使用。3. 二氧化碳容器应避免受热。《食品添加剂液体二氧化碳》(GB10621)XXX 2017X月X日3 维修车间防护罩缺损，自动进刀手柄（轮）
无弹出防护装置，导致设备部件和加工件飞出伤人。机械伤害物体打击低1有可能造成缠绕、吸人或卷入、刺割等危险的运动部件和传动装置应设置防护罩。2 转动部位的连接销、刀排的突出高度应符合标准。3设备维护检修时应使用能量锁1、《金属切削机床安全防护通用技术条件》（GB15760)2、《磨削机械安全规程》（GB4674）XXX2017X月X日精品课件，下载后可直接使用excellent 22
一、 安全风险分级管控安全风险分级管控企业安全风险分级管控应遵循“分类、分级、分层、分专业”的方法，按照风险分级管控基本原则开展。要建立安全风险分级管控工作制度，制定工作方案，明确安全风险分级管控原则和责任主体，分别落实领导层、管理层、员工层的风险管控职责和风险管控清单，分类别、分专业制定部门、车间、班组、岗位的安全风险技术、管理、应急等防控措施。通过隔离危险源、采取技术手段、实施个体防护、设置监控设施等措施，达到回避、降低和监测风险的目的。重大风险工艺、环节、设备设施和重大危险源要实施重点管理。精品课件，下载后可直接使用excellent 23
一、 安全风险分级管控安全风险分级管控培训及告知企业应将风险评价的结果及所采取的控制措施对从业人员进行宣传、培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施。公告警示。风险的公告实行公司、车间、岗位三级公告。企业要对重大以上风险实施公司级公示，在醒目位置设置公告栏，制作安全风险分布图；车间要在醒目位置设置公告栏对较大以上安全风险进行公示；岗位要制作安全风险告知卡。精品课件，下载后可直接使用excellent 24
一、 安全风险分级管控精品课件，下载后可直接使用excellent 25
一、 安全风险分级管控精品课件，下载后可直接使用excellent 26
一、 安全风险分级管控安全风险分级管控示例风险程度 控制级别日常监控要求颜色公司 部门 班组重大风险 公司级 每月检查 每周检查每天（班）检查红较大风险 部门级 每季抽查 每月检查 每周检查 橙一般风险 班组级 抽查 每月抽查 每周检查 黄低风险 员工关注 抽查 抽查 员工自查 蓝精品课件，下载后可直接使用excellent 27
一、 安全风险分级管控安全风险告知卡安全风险描述场所/环节/部位编号主要防范措施（照片）应急处置措施易发生的事故类型警示标志精品课件，下载后可直接使用excellent 28
一、 安全风险分级管控精品课件，下载后可直接使用excellent 29
一、 安全风险分级管控持续运行企业要定期组织对运行情况进行评估，及时修正发现问题和偏差，做到持续改进。要制定企业安全风险清单、事故隐患清单和安全风险图动态更新制度，制定双重预防机制相关制度文件定期评估制度，确保双重预防机制不断完善，持续保持有效运行。凡是企业生产工艺流程、关键设备设施等出现变化，要重新开展全面的风险辨识，完善风险分级管控措施；凡是企业组织机构发生变化，要对风险管控、隐患排查治理等管理制度、责任体系重新制定完善；凡是企业发生伤亡事故，一律要对风险分级管控和隐患排查治理的运行情况进行重新评估，针对事故原因全链条修正完善双重预防机制各个环节。精品课件，下载后可直接使用excellent 30
一、 安全风险分级管控存在主要问题：1、没有全员参与，选取的辨识范围过于狭窄，没有覆盖全流程、全区域。如厂区环境、高危作业、办公休息区域等。2、片面理解风险管控就是预防和控制人身伤害事故，对设备事故、职业健康、自然灾害等类型辨识评估不全面。3、风险辨识不深入，风险管控措施没有针对性。4、风险辨识管控和隐患排查治理概念不清。5、风险辨识管控没有与职业健康体系中的危险源辨识、风险评价及控制措施，安全标准化中的危险源辨识（新版标准化已改为“风险管控”）结合起来。6、把该项工作全权委托第三方机构，企业自身并未参与或参与程度不高。精品课件，下载后可直接使用excellent 31
二、隐患排查与治理完善治理制度企业要建立风险管控与隐患排查治理有机结合的工作机制，制定符合企业实际的风险防控检查与隐患排查治理相统一的清单，明确和细化隐患排查的事项、内容和频次；完善隐患排查治理责任制，明确主要负责人、分管负责人、部门和岗位人员隐患排查治理的职责范围和工作任务，对发现的隐...
篇二：企业应分别建立安全生产风险分级管控清单
企业安全风险分级管控实施指南 目录22 1.原油加工及石油制品企业主要风险分析点 ............................................ 22 2.聚氯乙烯 企业主要风险分析点 ...................................................... 47 3.合成氨企业主要风险分析点 ........................................................ 60 4.纯碱企业主要风险分析点 .......................................................... 73 5.光气及光气化产品企业主要风险分析点 .............................................. 83 6.双氧水企业主要风险分析点 ........................................................ 90
7.涂料及油漆企业主要风险分析点 ................................................... 100 8.医药化工企业主要风险分析点 ..................................................... 149 9.橡胶助剂企业主要风险分析点 ..................................................... 175 10.氟化工企业主要风险分析点 ...................................................... 180 11.溴产品企业主要风险分析点 ...................................................... 199 12.硝酸、硝酸铵企业主要风险分析点 ................................................ 237 13.甲醇企业主要风险分析点 ........................................................ 245 14.环氧丙烷企业主要风险分析点 .................................................... 256 15.氯乙酸企业主要风险分析点 ...................................................... 294 16.甲烷氯化物、氯化苄等其他有机原料企业主要风险分析点 ............................ 305
第一部分通用指南
1.适用范围 本实施指南适用于化工企业的危害因素识别，风险分析、评价、分级、管控。
2.规范性引用文件 《危险化学品安全管理条例》（国务院令第 591 号）
《国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知》（国发〔2010〕23 号）
《关于危险化学品企业贯彻落实<国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知>的实施意见》（安监总管三〔2010〕186 号）
《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》（国家安全监管总局令第 40 号）
《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》（省政府令第 260号）
《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔202x〕36 号）
《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》（鲁安发〔202x〕16 号）
《重点监管的危险化工工艺目录》（2013 年完整版）
《重点监管的危险化学品名录》（2013 年完整版）
《危险化学品企业事故隐患排查治理实施导则》 GB6441《企业职工伤亡事故分类标准》 GB/T28001《职业健康安全管理体系规范》 GB/T13861《生产过程危险和有害因素分类与代码》
AQ3013《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》 该行业涉及的其他标准、规范、文件。
3.术语与定义 3.1 危险有害因素：简称危害因素。是指可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。这种“根源或状态”来自作业环境中物的不安全状态、人的不安全行为、有害的作业环境和管理上的缺陷。
3.2 危害因素辨识：识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。
3.3 风险：某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。风险有两个主要特性，即可能性和严重性。可能性，是指危险情况发生的概率。严重性，是指危险情况一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的大小和程度。
3.4 工作危害分析法（JHA）：是指通过对工作过程的逐步分析，找出其有危险的工作步骤，进行控制和预防。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。
3.5 安全检查表分析法（SCL）：依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。适合于对设备设施存在的风险进行分析。
3.6 风险评估：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。
4.危害因素辨识 1 4.1 辨识范围
（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段； （2）常规和异常活动； （3）事故及潜在的紧急情况； （4）所有进入作业场所的人员的活动； （5）原材料、产品的运输和使用过程； （6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； （7）人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度； （8）丢弃、废弃、拆除与处置； （9）气候、地震及其他自然灾害等。
2 4.2 辨识内容
在进行危害识别时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害的根源和性质。如，造成火灾和爆炸的因素；造成冲击和撞击、物体打击、高处坠落、机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射的因素；工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素；人机工程因素；设备腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄漏的原因等。
3 4.3 危害因素造成的事故类别及后果
危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。
危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。
5.风险评估方法 企业可结合实际，选择有效、可行的风险评估方法进行危害因素辨识和风险评估。其中，常用的方法有工作危害分析法（JHA）和安全检查表分析法（SCL），有条件的企业可以选用危险与可操作性分析（HAZOP ）进行工艺危害风险分析。本指南主要介绍 JHA 和 SCL 两种方法。
1 5.1 工作危害分析法（ JHA ）
工作危害分析的主要目的是防止从事某项作业活动的人员、设备和其他系统受到影响或损害。该方法包括作业活动划分、选定、危害因素识别、风险评估、判定风险等级、制定控制措施等内容。
1 5.1.1 作业活动的划分
可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：
（1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。
（2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。
（3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。
（4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路
槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。
（5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。
2 5.1.2 作业危害分析的主要步骤
（1）划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（参照表 1）。
表 表 1
作业活动清单
（记录受控号）：单位:
№：
序号
岗位/ / 地点
作业活动
活动频率
备注
1
2
（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。）
（2）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。
（3）辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》（LEC 法参照表 2-1，风险矩阵法参照表 2-2）。
表 表 2 2- - 1 工作危害分析（ JHA ）评价表
（记录受控号）单位：工作岗位：工作任务：№：
序号
工作步骤
危害因素或潜在事件（人、物、作业环境、管理）
主要后果
控制措施
L L
E E
C C
D D
风险等级
表 表 2 2- - 2
工作危害分析（ JHA ）评价表
（记录受控号）单位：工作岗位：工作任务：№：
序号
工作步骤
危害因素或潜在事件（人、物、作业环境、管理）
主要后果
控制措施
L L
S S
R R
风险等级
分析人员：分析日期：审核人：审核日期：审定人：审定日期：
（备注：审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。）
可以按下述问题例举提示清单提问：
1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？ 2）工具、机器或装备是否存在危险有害因素？ 3）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？ 4）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？ 5）噪声或震动是否过度？ 6）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？ 7）照明是否存在安全问题？ 8）物体是否存在坠落的危险？ 9）天气状况是否对可能对安全存在影响？ 10）现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质？ 可以从能量和物质的角度进行提示。其中从能量的角度可以考虑机械能、电能、化学能、热能和辐射能等。例如：机械能可造成物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、高处坠落、坍塌等；热能可造成灼烫、火灾；电能可造成触电；化学能可导致中毒、火灾、爆炸、腐蚀。从物质的角度可以考虑压缩或液化气体、腐蚀性物质、可燃性
物质、氧化性物质、毒性物质、放射性物质、病原体载体、粉尘和爆炸性物质等。
（4）识别现有安全控制措施，可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。
（5）对危害因素产生的主要后果分析。按照 4.3 对危害因素产生的主要后果进行分析。
（6）根据评价准则进行风险评估，确定风险等级，判断是否为可容许风险。
2 5.2 安全检查表分析法（ SCL ）
安全检查表分析法的目的是针对拟分析的对象列出一些项目，识别出一般工艺设备和操作有关的已知类型的危险、有害因素、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，确定检查项目；以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，进行检查或评审。
1 5.2.1 安全检查表编制的依据
（1）有关标准、规程、规范及规定； （2）国内外事故案例和企业以往的事故情况； （3）系统分析确定的危险部位及防范措施； （4）分析人员的经验和可靠的参考资料； （5）有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。
2 5.2.2 安全检查表编制分析要求
（1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。
（2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。
（3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。
（4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。
（5）控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。
3 5.2.3 安全检查表分析步骤
（1）列出《设备设施清单》(参照表 3)。
表 3
设备设施清单 （填表说明：1.设备十大类别:炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照设备设施台帐，按照十大类（记录受控号）
单位:
单元/装置：
№：
序号
设备名称
类别/ / 位号
所在部位
备注
别归类，按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）
（2）确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如工段长、技术员、设备员、安全员等。
（3）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。
（4）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。
（5）判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。
（6）列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查分析（SCL）评价表》（LEC 法参照表 4-1，风险矩阵法参照表 4-2）。
表 4-1 安全检查分析（SCL）评价表 表 4-2 安全检查分析（SCL）评价表
（ 记 录 受 控号）
单位：
区域/工艺过程：
装置/设备/设施：
№：
序号
检查项目
标准
不符合标准的情况及后果
偏差发生频率
现有安全控制措施
安全设施
L L
E E
C C
D D
风险等级
建议改进措施
备注
分析人员：
日期：
审 核人：
日期：
审定人：
审定日期：
（ 记 录 受 控单位：
区域/工艺过程：
装置/设备/设施：
№：
序号
检查项目
标准
不符合标准的情况...
篇三：企业应分别建立安全生产风险分级管控清单
1 - 安全风险分级管控管理制度第一章
总则
第一条
目的
为加强安全生产工作，准确辨识安全风险，评价其风险程度，并进行风险分级，从而进行有效控制，实现事前预防、消减危害、控制风险的目的。
第二条
范围
本办法适用于公司范围内安全风险的辨识、评价分级和控制管理。安全生产双体系/ / 双重预防机制全套的资料，需要的话求球：
324319245 。
第三条
编制依据 《安全生产法》（主席令第 13 号）
《山东省安全生产条例》（2006 年 6 月 1 日）
《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2016〕36 号）
《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》（鲁安发﹝2016﹞16 号）
《加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作方案》（鲁安办发
〔2016〕10 号）
第四条
术语和定义 1）危险源（风险点）：危险源是指一个系统中具有潜在能量和物质释放危险的、可造成人员伤害、在一定的触发因素作用下可转化为事故的部位、区域、场所、空间、岗位、设备及其位置。它的实质是具有潜在危险的源点或部位，是爆发事故的源头，是能量、危险物质集中的核心，是能量从那里传出来或爆发的地方。
2）风险辨识：识别风险点的存在并确定其特性的过程。
3）风险评价分级：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。
第五条
公司成立安全风险分级管控领导小组,对安全风险分级管控建设负全面领导职责。
组
长:李佩法 副组长:汪树岐 成
员:张文天
袁立伟
负责制定公司安全生产风险管 理作业指导书，全面推行开展安全生产危害辨识工作并指导、审查、批准；负责审查重大风险改进措施方案
安全科负责组织危害识别和风险评价工作，指导各单位进行危害识别和风险评价工作，组
织重大风险改进措施方案的审查。
其他科室确保本单位危害识别和风险评价的人员有足够的培训，组织本科室的危害识别和风险评价工作，在日常生产工作中不间断进行危害识别和风险评价工作，编制本科室的危害/风险记录，开展隐患治理工作。
第二章
安全风险的辨识
第六条
风险点的分类
根据公司生产的特点及生产现场的实际情况，将公司范围内的风险点分成以下两大类：
1.生产现场及其他区域的物的不安全状态、作业环境的不安全因素及管理缺陷； 2.作业过程中的人的不安全行为。
第七条
危害因素造成的事故类别及后果
危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。
危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。
第八条
风险点辨识的方法
1. 静态分析：以安全检查表法（SCL）对生产现场及其他区域的物的不安全状态、作业环
境不安全因素及管理缺陷进行识别。
1）安全检查表编制的依据 ①有关标准、规程、规范及规定； ②国内外事故案例和企业以往的事故情况； ③系统分析确定的危险部位及防范措施； ④分析人员的经验和可靠的参考资料； ⑤有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。
2）安全检查表分析步骤
①按专业列出《设备设施清单》(参照表 1-1)。
表 表 1 1- -1 1
设备设施清单
专业：
NO: ②确定 编制人员。包括熟悉系统 的各方面人员，如专工、 值长、班长、值班员、检修员、安全员等。
③熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。
序号
设备名称
所在部位
备注
1
2
④收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。
⑤判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。
⑥列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查分析（SCL）评价表》（参照表 1-2）相应内容。
表 表 1 1- -2 2 安全检查分析（ SCL ）评价表
区域/ / 工艺过程：
装置/ / 设备/ / 设施：
NO:
序号
检查项目
标准
产生偏差的主要后果
现有安全控制措施
可能性（L L ）
严重程度（S S）
）
风险度
(R)
风险等级
建议改正/ /控制措施
备注
1
2
分析人员：
分析日期：
2. 动态分析：以作业危害分析法（JHA）并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。
1）作业活动的划分
按作业区域和作业类别（检维修类、生产操作类）进行划分。
2）作业危害分析的主要步骤
①划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（参照表 2-1）。
表 表 2 2- -1 1
作业活动清单
NO ：
序号
作业区域
作业活动
作业类别
备注
1
2
②将每项作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对作业人员能起到指导作用。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。
③辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》（参照表 2-2）。
表 表 2 2- -2 2
工作危害分析（ JHA ）评价表
作业区域：
作业活动：
NO: 序号
工作步骤
危害或潜在事件（人、）
物、作业环境、管理）
主要后果
现有控制措施
可能性（L L ）
严重程度（S S ）
风险度
(R)
风险等级
建议改正/ /控制措施
分析人：
分析日期：
④对危害因素产生的主要后果分析。按照第六条对危害因素产生的主要后果进行分析。
第三章
安全风险的评价分级
第九条
风险度（危险性）
危害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。
第十条
风险评价分级方法
采用风险矩阵法（L·S）进行风险大小的判定。
第十一条
风险矩阵法（L·S）
本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合。即：
R=L×S
L 代表事故发生的可能性
S 代表事件后果严重性
R 代表风险值
本风险矩阵法把风险等级分为 4 级，分别是：1 级（很高）、2 级（高）、3 级（中）、4 级
（低）。
第十二条
风险矩阵法 （L·S）
判断准则
表 表 3 3- -1 1 事故发生的可能性 L L 判断准则
等级 标准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生 3 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。
2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。
1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。
表 表 3 3- -2 2 事件后果严重性 S S 判别准则
等级 法律、法规及其他要求 人员 财产损失/万元 停工 企业形象 5 违反法律、法规和标准 死亡 >50 部分装置（>2 套）或设备 重大国际影响 4 潜在违反法规和标准 丧 失 劳动能力 >25 2套装置停工、或设备停工 行业内、省内影响
3 不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等 截肢、骨折、听力丧失、慢性病 >10 1 套装置停工或设备 地区影响 2 不符合企业的安全操作程序、规定 轻 微 受伤、间歇不舒服 <10 受影响不大，几乎不停工 公司及周边范围 1 完全符合 无伤亡 无损失 没有停工 形象没有受损
表 表 3 3- -3 3
安全风险等级判定准则及控制措施 R R
风险度 等级 应采取的行动/控制措施 实施期限 20-25 1级 巨大风险 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 立刻 15-16 2级 重大风险 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 立即或近期整改 9-12 3级 中等 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 2 年内治理 ≤ 8 4级 可接受、轻微或可忽略的风险 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查或无需采用控制措施 有条件、有经费时治理或需保存记录
表 表 3 3- - 4 风险矩阵表
后
果
等
级 (S) 5 低 中 高 很高 很高 4 低 低 中 高 很高 3 低 低 中 中 高 2 低 低 低 低 中 1 低 低 低 低 低
1 事
故
2 可
能
3
性（L）
4
5 第四章
安全风险的控制
第十三条
风险管控要求 风险管控原则如下：
4 级：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。科室应引起关注，负责 4 级危害因素的控制管理，所属班组具体落实；需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。
3 级：中度（显著）危险，需要控制整改。公司、科室应引起关注，负责 3 级危害因素的控制管理，所属科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
2 级：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全科和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。
1 级：不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。
以下情形应直接确定为 2 级风险：
（1）开停车作业、非正常工况的操作。
（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员 10 人以上的。
（3）10 人以上的检维修作业及特殊作业。
第十四 条
风险控制措施应包括：
（1）工程技术措施，实现本质安全； （2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等； （3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识； （4）个体防护措施，减少职业伤害。
（5）应急处置措施，将危险降到最低。
第十五条
在选择风险控制措施时，应考虑：
（1）可行性和可靠性； （2）先进性和安全性； （3）经济合理性及经营运行情况； （4）可靠的技术保证和服务。
第十六条
风险控制措施评审 控制措施应在实施前针对以下内容评审：
（1）措施的可行性和有效性； （2）是否使风险降低到可容许水平； （3）是否产生新的危害因素； （4）是否已选定了最佳的解决方案； （5）是否会被应用于实际工作中 。
第五章
风险管控执行程序
第十七条
安全科每年定期组织制定“风险点辨识及风险评估计划”，经分管领导批准后下发执行。公司、部门风险评估小组，对“风险点辨识及风险评估计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展风险点辨识及风险评估工作的依据。
第十八条
依据辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的“作业活动清单”、“设备设施清单”、“工作危害分析（JHA）评价表”、“安全检查分析（SCL）评价表”，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。
第十九条
公司风险评估小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位执
行。
第二十条
风险培训 各级单位应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评估方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。
第二十一条
风险信息更新 各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的《风险管控登记台账》（参照表 4），台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。
表4 风险管控登记台帐
当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评估。
（1）新的法律法规发布或者法律法规填表单位：
NO：
序号
识别时间
审定时间
单位或活动
数目
合计
备注
4 4 级
3 3 级
2 2 级
1 1 级
（注：单位或活动－危害因素所存在的单位或暂时的某项活动。）
发生变更； （2）操作工艺发生变化； （3）新建、改建、扩建、技改项目； （4）事故事件发生后； （5）组织机构发生大的调整。
第六章
附则
第二十二条
本管理办法由安全科负责解释。
第二十三条
本管理办法自下发之日起执行。
安全风险辨识分级管控台账 （一）B 级风险 序 号
场 所 / / 环 节 / / 部 位
风 险 辨 识
可 能 导 致 的
故 事 故 类 型
级 风 险 分 级 / /
风 险 标 识...
篇四：企业应分别建立安全生产风险分级管控清单
安全风险辨识分级管控台账（清单）一、A A 级风险清单
序号 场 所 / / 环节 风险 因素 潜在事故类型
风 险级 别/ / 标识
主要防 控 措施 责任部门/ / 责任人
1. 建筑物防火间距 火灾等紧急情况时，防火间距不足，扩大了火灾的危害性。
火灾 A 级/红色 1、厂房之间及与乙、丙、丁、戊类仓库等防火间距不应小于 GB50016－2014 表 3.4.1 的规定。
2、甲类仓库之间及与其他建筑、明火散发火花点、铁路、道路等的防火间距不应小于 GB50016－2014 表 3.5.1 的规定，乙、丙、丁、戊类仓库之间及与其他建筑的防火间距不应小于 GB50016－2014 表3.5.2 的规定。
高层领导、安全员、车间主任 班组长 2. 建筑物耐火等级、构建材料和防火分区 火灾等紧急情况时，建筑物和构建耐火等级不合格，扩大了火灾的危害性。
火灾 A 级/红色 1、各类建筑物的耐火等级、层数和单个防火分区的最大允许面积应与其使用特点和火灾危险性相适宜，并有明显标识。
2、当同一建筑物内设置多种使用功能场所时，不同使用功能场所之间应进行防火分隔。
3、建筑材料和装修材料的选择和使用应符合作业场所的危险性要求，并符合国家标准的有关规定。
4、耐火等级为一、二级的建筑物隔墙中的填料应使用矿渣棉或玻璃纤维。
高层领导、安全员、车间主任 班组长 3. 爆炸危险性厂房的泄压 爆炸发生时，泄压面积不符合要求，扩大了爆炸的危害性。
火灾 A 级/红色 1、有爆炸危险的厂房或厂房内有爆炸危险的部位应设置泄压设施，泄压设施宜采用轻质屋面板、轻质墙体和门窗，门、窗应向外开启。
2、泄压面积应经过计算，并符合 GB50016－2014 中第 3.6.4 条的要求。
高层领导、安全员、车间主任 班组长
4. 设置安全生产管理机构或专职或者减值的安全生产管理人员 未按规定设置安全管理机构和相应数量安全管理人员，未取得安全负责人和安全管理人员资格证书。
- A A 级 按规定设置安全管理机构和相应数量安全管理人员，取得安全负责人和安全管理人员资格证书。
主要 负责人 、安全管理人员 5. 职业健康管理 产生职业病危害未定期对场所进行检测，接触职业病危害岗位职工未按要求进行职业病危害体检，职业病危害现状评价报告未做等；
- A 级 定期对场所进行职业病危害检测，接触职业病危害岗位职工按要求进行职业病危害体检，定期进行职业病危害现状评价等；按规定建立职业卫生和职工健康档案
主 要 负责人、安全 管 理人员 6. 特种作业人员持证情况 特种作业人员未经考试合格或未持证上岗
- A 级 特种作业人员经考试合格或未持证上岗
主 要 负责人、安全 管 理人员 7. 安全管理制度的执行情况 未严格执行动火作业、隐患排查等安全管理制度
- A 级 严格执行动火作业、隐患排查等安全管理制度
主 要 负责人、安全 管 理人员 8. 安全教育培训 新入厂员工未进行三级安全教育，人员教育培训不到位
- A 级 新入厂员工严格进行三级安全教育；按国家有关培训规定要求制定培训计划，并落实执行到位。
主 要 负责人、安全 管 理人员 9. 安全生产责任制、安全生产规章制度和安全操作制度的制定 三项制度不完善
- A 级 制定完善的三项制度，并落实执行，定期修订
主 要 负责人、安全 管 理人员
10.安全操作规程的落实情况 岗位安全（工艺）操作规程和工艺控制指标落实不到位
- A 级 加强教育培训和检查，确保岗位安全（工艺）操作规程和工艺控制指标落实到位
主 要 负责人、安全 管 理人员 11.安全生产投入 未按有关规定投入安全生产费用
- A 级 按有关规定投入安全生产费用
主 要 负责人、安全 管 理人员 12.应急救援 未定期进行事故应急演练；事故应急演练走形式
- A 级 定期进行事故应急演练；定期进行事故应急演练，提高应急处置水平和能力
主 要 负责人、安全 管 理人员 二、B B 级风险清单
序号 所 场 所 / /环节 风险 因素 潜在事故类型
风险级别/ / 标识
主要防 控 措施 责任部门/ / 责任人
1.
木柄加工除尘系统 除尘系统未采取预防和控制粉尘爆炸措施，导致粉尘爆炸。
其他爆炸 B 级/橙色 (1) 除尘系统应按照粉尘爆炸特性采取预防和控制粉尘爆炸的措施，设置监控装置，选用降低爆炸危险的一种或多种防爆装置。
(2) 除尘器应在负压状态下工作。
(3) 除尘系统不得与带有可燃气体、高温气体、烟尘或其他工业气体的风管及设备连通。
(4) 除尘系统的风管及除尘器不得有火花进人，风管与板材砂光机相连接时，板材砂光机应安装火花探测和自动报警装置。
(5) 风管内不出现厚度大于 1mm 积尘，风管的设计风速按照风管内的粉尘浓度不大于爆炸下限的 25%计算，且不小于 20m/s。
(6) 干式除尘器滤袋应采用阻燃及防静电滤料制作，运行工况应是连续卸灰、连续输灰。
高层领导车间主任安全员
2.
木柄加工设备 设备加工时产生火花、火焰引燃木屑、粉尘，导致火灾、粉尘爆炸。
火 灾 其他爆炸 B 级/橙色 木材加工设备，包括工艺过程中的干纤维仓及木粉仓、破碎设备、铺装机、砂光机、输送设备、热油加热系统及加热设备、干燥系统、人造板机械、切削、成型、刨光及打磨等，应符合 AQ4228 的要求。
高 层 领 导 车间 主 任 安 全员 3.
木柄加工电气系统 粉尘爆炸危险区域电气设备的选用和安装不符合要求，在粉尘云状态时发生电气短路及燃烧，导致粉尘爆炸。
其他爆炸 B 级/橙色 (1) 电气设备、控制装置、监测及监控装置的选型和安装应符合GB12476.1、GB12476.2 的要求，电气连接应符合 GB50058 的要求。
(2) 除尘系统、金属设备，以及金属管道、支架、构件、部件等防静电措施应符合 GB12158 的要求。
(3) 电气设备的保护接地应符合 GB50058 的要求，除尘系统的风管不得作为电气设备的接地导体。
(4) 电气线路、电气设备、控制装置、监测及监控装置应无积尘。
高层领导车间主任安全员 4.
木柄加工车间及作业要求 粉尘爆炸危险区动火作业，未按规定清理积尘，动火作业引燃木屑、粉尘，导致火灾、粉尘爆炸。
火 灾 其他爆炸 B 级/橙色 (1) 作业过程在作业区不得进行动火作业及检维修作业。如需动火作业及检维修作业应在完全停止加工作业的状况下进行，动火作业应采取防火安全措施。
(2) 作业场所及设备、设施不得出现厚度大于 3.2mm 的积尘层，应进行木屑、粉尘清理。
(3) 清理作业时，采用不产生扬尘的清扫方式和不产生火花的清扫工具。
(4) 作业时必须严格遵守安全操作规程，使用的工具应不产生碰撞火花。
高 层 领 导 车间 主 任 安 全员 5.
涂漆作业区域(含临时作业场所）
电气设备不符合防爆要求，火花引燃易爆气体而产生爆炸。
其他爆炸 B 级/橙色 (1) 应准确划分危险区域，并严格控制作业区域内有机溶剂的浓度。
(2) 爆炸危险 1 区、2 区严格按照电气整体防爆要求设置，并安装报警装置，该装置应与自动灭火系统联锁。
(3) 临时喷漆场所周围电气设备应符合防爆要求，与明火和其他电气设备的安全间距不得小于 6m，并设置警戒线和安全标 志牌，周边不得存放易燃和可燃物质。
高 层 领 导 车间 主 任 安 全员
6.
涂 漆 作业 区 域通风 通风不良导致中毒和窒息，风量不够导致易燃物品积聚而引起火灾和爆炸。
火 灾 中毒和窒息 其他爆炸 B 级/橙色 (1) 通风装置的过滤棉应及时更换，风管定期清理，防止污染物沉积，保障涂装室内微负压。
粉末静电喷涂通风管道应保持一定的风速，同时应有良好接地，防止粉尘积聚后遇火花爆炸。
高 层 领 导 车间 主 任 安 全员 7.
涂料调配 通风不良导致中毒和窒息，电气不防爆所产生的电火花导致可燃气体爆炸。
中毒和窒息 其他爆炸 B 级/橙色 (1) 室内应采用不燃烧、不发火的地面，其通风换气次数应为 15次/h～25 次/h。
(2) 室内所有电气设备应为防爆型，并应安装可燃气体检测报警装置，大型调漆间应设置自动灭火系统。
溶剂型涂料量较少时（一般少于 20kg)，可在涂漆区现场配制，但应严格遵守安全操作规程。
高 层 领 导 车间 主 任 安 全员 8.
喷涂 静电产生的火花引燃可燃气体导致火灾和爆炸。
火 灾 其他爆炸 B 级/橙色 (1) 喷漆设备、供漆容器及输漆管路均应有可靠的导除静电装置，进入喷漆室的人员应接受消除静电处置。
(2) 喷漆室的可燃气体浓度检测和报警装置应与自动停止供料、切断电源装置、自动灭火装置等联锁。
与静电喷漆室相关连的通风管道应安装自动防火调节阀。
高 层 领 导 车间 主 任 安 全员 9.
浸涂槽 槽体周边可燃气体聚积遇高温物体或火花而引起火灾和爆炸，无应急装置，紧急情况时加剧火灾和爆炸的危害。
火 灾 其他爆炸 B 级/橙色 (1) 浸涂槽容积超过 2m³时应设置底部排放装置和转移槽，底部排放管应能在 5min 之内排空槽液。
(2) 容积小于 0.6m³或液体表面积小于 1 ㎡的敞口小型槽应设置盖板或专用灭火装置，容积大于 0.6m³或液体表面积大于 1 ㎡的大型浸涂槽应设置泡沫和气体灭火系统。
(3) 浸涂区应安装可燃气体报警装置。
浸漆槽应设置抽排风装置。
高 层 领 导 车间 主 任 安 全员 10.
粉末静电喷涂 静电火花导致粉尘爆炸。
其他爆炸 B 级/橙色 (1) 喷粉区内所有导体都应可靠接地，挂具与工件的接触区域应采用尖刺或刀刃状。
(2) 喷粉室室体及通风管道内壁应光滑，不积聚粉尘。
(3) 基本封闭的喷粉室应设置泄压装置，应安装火灾报警装置，该装置与切断电源及自动灭火器、工件输送的控制装置联锁。
高 层 领 导 车间 主 任 安 全员
11.
油漆库 通风不良导致中毒和窒息，风量不够导致易燃物品积聚而引起火灾爆炸，电气火花引起可燃气体火灾爆炸。
火 灾 爆 炸 B 级/橙色 （1）库内所有电气设备应为防爆型，并安装报警装置，该装置应与自动灭火系统联锁。
（2）库内设置安全标志牌，周边不得存放易燃和可燃物质。
（3）库内应采用不燃烧、不发火的地面； （4）通风设施良好。
高 层 领 导 车间 主 任 安 全员 12.
火 灾 爆炸 环 境中 的 电气线路 电弧火花引燃易爆气体和粉尘，导致火灾或爆炸事故。
火 灾 其他爆炸 B 级/橙色 (1) 电气线路宜在爆炸危险性较小的环境或远离释放源的地方敷设；当可燃物质比空气重时，电气线路宜在较高处敷设或直接埋地；电缆沟敷设时沟内应充砂，并宜设置排水措施。
(2) 爆炸粉尘环境中，应沿粉尘不易堆积且易于粉尘清除的位置敷设电气线路。
(3) 穿过不同区域之间墙或楼板处的孔洞，应采用非燃性材料堵塞。
高层领导 安全员 车间主任 班组长 13.
电网接地系统 接地系统制式不对，无接地保护或连接方法不对，造成人员触电。
触 电 B 级/橙色 (1) 同一电源供电的低压配电系统，不应同时采用 TN 系统、TT系统或 IT 系统；2000 年 10 月 1 日以后建设项目的 TN 低压 配电系统必须采用 TN-S 系统。
(2) TN 系统所有电气装备的外露可导电部分，均应通过保护导体与电源系统的接地点连接。
(3) 保护导体的截面积应满足电气系统间接接触防护自动切断电源的条件，并能承受预期故障电流或短路电流；其最小截面积应符合 GB 50054-2011 表 3.2.14 的规定。
高层领导 安全员 车间主任 班组长 14.
锅 炉 安全 附 件及 保 护装置 安全附件及保护装置失效，导致锅炉内超压或缺水而引起爆炸。
锅炉爆炸 B 级/橙色 (1) 安全阀、压力测量装置、水位测量与示控装置、温度测量装置，以及其他保护装置的设置、技术参数、运行和检验应符合相关规定；锅炉及附件应定期检验。
(2) 6 蒸吨/小时以上蒸汽锅炉应设超压保护，室燃锅炉应装设点火程序控制装置和熄火保护装置；其他类型的锅炉应按照 TSG G0001-2012 第 6.6 条的规定装设安全保护装置。
高层领导 安全员 车间主任 班组长
15.
燃 气 锅炉 的 特殊 安 全设施 未配置防爆门或放散管，可燃气体积聚而产生爆炸。
其他爆炸 B 级/橙色 (1) 燃气的烟道上应装设防爆门，防爆门的位置应不危及相关人员的安全。
(2) 燃气管道上应装设放散管、取样口和吹扫口，其设置部位应能满足将管道内燃气或空气吹净的要求。
(3) 燃烧器周边应设置可燃气体检测、报警装置。
高层领导 安全员 车间主任 班组长 16.
蒸 汽 管道 的 地下敷设 地下敷设管道的易燃易爆气体泄漏，遇蒸汽管道的高温产生爆炸。
其他爆炸 B 级/橙色 (1) 地沟内敷设的蒸汽管道应符合 GB 50041-2008 第 14.4.8 至14.4.10 条的相关规定。
(2) 蒸汽管道严禁与输送易挥发、易爆、有害、有腐蚀性介质的管道和输送易燃可燃气体的管道敷设在同一地沟内。
高层领导 安全员 车间主任 班组长 17.
固 定 式压 力 容器 的 安全附件 安全附件失效，导致容器内压力增加而引起爆炸。
容器爆炸 B 级/橙色 (1) 泄压装置、显示装置、自动报警装置、联锁装置应完好，并在检验周期内使用。
(2) 用于易燃或毒性程度为极度、高度危害介质的液位计上应装有防泄漏的保护装置；盛装易燃和毒性介质的压力容器，安全阀或爆破片的排放口应将排放的介质引至安全地点。
(3) 压力容器及其附件应注册，并在检验周期内使用。
高层领导 安全员 车间主任 班组长 18.
管道的安全防护 管道内流动的易燃易爆介质因静电作用或超压，导致火灾和爆炸。
火 灾 其他爆炸 B 级/橙色 (1) 输送助燃、易燃易爆介质的管道中，少于 5 枚螺钉连接的法兰应接跨接线，并定期测试。
(2) 可能产生超压的管道应当设置安全泄放装置，并确保其灵敏、可靠。
(3) 对于 TSG D0001-2009 第 130 条和...
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