安全生产分级管控制度9篇安全生产分级管控制度 神海3矿发〔2022〕11号 神府经济开发区海湾煤矿有限公司三号井 关于印发《安全风险分级管控工作制度》 的通知 矿属各单位： 为全面下面是小编为大家整理的安全生产分级管控制度9篇,供大家参考。
篇一：安全生产分级管控制度
海 3 矿发〔2022〕11 号神府经济开发区海湾煤矿有限公司三号井
关于印发《安全风险分级管控工作制度》
的通知
矿属各单位：
为全面贯彻落实安全风险分级管控工作责任，提前控制可能发生的安全风险，牢固树立“大局意识、红线意识、担当意识”、精益意识”，坚持以安全风险管控方法夯实安全根基，以精准创新推动安全发展，以精益管理提升安全保障，形成一级抓一级、一级严一级、一级保一级，相互制约、相互监督、相互补充的安全风险管理格局，养成职工标准化作业习惯，消除安全风险，根据《煤矿安全生产标准化管理体系基本要求及评分方法（试行）》要求，特制定本制度，各部门严格执行。
附件：安全风险分级管控工作制度 神府经济开发区海湾煤矿有限公司三号井
2022 年 1 月 1 日 海湾煤矿三号井
2022 年 1 月 1 日印发
篇二：安全生产分级管控制度
风险分级管控制度 安全风险分级管控是指在安全生产过程中，针对各系统、各环节可能存在的安全风险、危害因素以及重大危险源，进行超前辨识、分析评估、分级管控的管理措施。为贯彻落实安全生产责任制，遏制重特大生产安全事故发生，提升安全保障能力，结合公司安全生产实际，制定本制度。
一、总体要求 结合各部门各岗位工作实际，按照“统一指导、全员参与、全面实施、持续改进”的基本原则进行安全风险分级管控体系建设，要充分发挥基层技术人员、骨干专业人员的主导作用，严格落实企业、部门、班组、岗位四级责任制，做到“全员、全过程、全方位、全天候”的安全风险分级管控模式。
二、安全风险分级管控工作责任体系
（一）安全风险分级管控工作领导小组
组
长：总经理 副
组
长：副总经理、总经理助理 成
员：各部门负责人
领导组在行政部内设办公室，副总经理、总经理助理兼任办公室正、副主任，负责检查、督促安全风险分级管控工作的具体实施情况。
（二）职责分工
1、总经理是安全风险分级管控第一责任人，对安全风
险管控全面负责。
2、副总经理、总经理助理在分管区域内是安全风险分级管控指定负责人，负责确定安全风险分级管控体系组织机构,明确各职能部门的职责、权限，主持制定安全风险分级管控方针、目标，组织年度安全风险辨识，建立健全安全风险分级管控工作制度。
3、副总经理、总经理助理协助总经理负责全面监察、监督安全风险分级管控各项工作的落实情况，组织安全工作行政例会、日常教育、安全培训、隐患排查、风险治理、安全考核等。
4、各部门通用职责：积极参加各种培训，组织所属人员学习并掌握风险分级管控相关知识，负责查找识别本部门及与其他部门工作中的交叉区域、工作节点内的风险源危险点，制定风险评估、风险分级管控措施并全面落实，做好相关文件和相应记录的管理工作。
5、各班组长和岗位人员在部门负责人的组织带领下，负责本作业区域、岗位职责内及相关工作交集内的安全风险辨识及管控措施的具体落实和实施，强化安全责任意识，及时上报安全风险和隐患，并提出合理化意见和建议。
（三）办公室职责
安全风险分级管控办公室在副总经理、总经理助理的带领下，负责检查、督促安全风险分级管控工作的实施情况，具体职责如下：
1、制定安全风险分级管控工作制度，明确辨识程序、
评估方法、管控措施以及层级责任、考核奖惩等内容； 2、制定安全风险辨识的范围、程序和方法；
3、指导、督促各部门开展安全风险分级管控工作，并对实施情况进行检查、考核； 4、承办安全风险分级管控工作领导组交办的其他工作。
三、安全风险辨识范围 安全风险辨识范围包括全部经营服务活动过程中所涉及到的人、物、环境，要对该过程中关键时段、关键区域、关键部位、关键环节可能出现的安全风险进行全面摸排，全方位、全过程辨识工艺流程、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险，做到系统、全面、无遗漏，并持续更新完善。
（一）重大危险源 根据重大危险源存在的危险性大小、发生事故的难易程度、事故危害程度等因素，对回收拆解过程中存在的意外伤害、易燃易爆等重大危险源进行重点辨识评估，定性定量排查作业场所作业过程中存在的危险源。
（二）生产作业中的关键环节 对各中大型作业设备的作业场所、作业地点的关键时段、关键区域、重点部位、关键环节可能出现的各种安全风险进行摸排。
（三）专项辨识 1、工作流程、设施设备、重要因素等发生重大变化时。
2、各种高危作业实施前，新技术、新设备、新人员、
新流程等实施应用前，连续停工停产 15 天以上复工复产前。
3、类似相关企业发生伤亡事故或涉险事故、出现重大事故隐患或发生重特大事故后。
4、其他需要专项辨识的时机。
四、安全风险辨识程序 （一）年度安全风险辨识及风险评估 每年由公司统一组织并制定年度安全风险辨识及风险评估工作方案，抽调各部门负责人(必要时聘请专家)，根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB／T13861-2009）和《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-86），围绕人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不良因素和管理缺陷等要素，对生产系统、装置设施、作业环境、作业活动等进行一次全面、系统的安全风险辨识。通过对系统的分析、危险源的调查、危险区域的界定、存在条件及触发因素的分析、潜在危险性分析，确定危险源种类及风险等级，制定风险控制措施。
（二）日常危险源辨识及风险评估 由各部门负责人结合本部门重点区域、重点场所、重点环节以及操作行为、职业健康、环境条件、安全管理等，每月至少进行一次专业系统的安全风险辨识。
日常工作中各岗位要加强现场监管，每天上岗前要对上岗区域内的环境、设备、设施、劳动防护进行安全风险辨识和检查，若发现存在不符合项应立即处理，处理不了的及时向值班经理汇报。
五、安全风险辨识方法和风险等级 由公司统一组织，各部门具体负责，按照划分辨识范围和重点，采用 C JHA+LEC 或 或 S JHA+LS 法 （具体方法和指标见 指导手册）对安全风险从高到低依次划分等级，通常为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四级，并分别采用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。
六、建立风险数据库、重大风险清单 （一）各部门安全风险辨识结束并确定风险等级后，要统一建立风险数据库、重大风险清单、绘制“红橙黄蓝”四色风险分布图，汇总造册。要明确管理状况、责任人、管控能力等基本情况，实行“一风险一档案”，做到“谁辨识、谁签字、谁负责”，存档备查。
（二）对现场辨识出现的不同类别风险，必须明确应急处置程序和措施，经评估存在不可控风险的，必须立即停止区域作业或停止设备运行，撤出危险区域人员，制定整改措施进行整改，整改完毕后再重新进行评估并进行实时监控。
七、管控措施 各部门要根据安全风险的特点和评估、分级结论，从组织、制度、技术、应急等方面制定措施，通过隔离危险源、采取技术手段、实施个体防护、监控设施等办法，对风险源进行有效管控，达到回避、降低和监测风险的目的；同时针对安全风险等级，按照“企业、部门、班组、岗位”四级，分层分类逐级分解落实到每级岗位和管理、作业员工身上，确保每一项风险都有人管理，有人监控，有人负责。
公司每月对评估出的重大风险管控措施落实情况和管控效果进行检查分析，识别风险辨识结果及管控措施是否存在漏洞、盲区，针对管控过程中出现的问题调整完善管控措施，并结合季度和专项风险辨识评估结果，布置下一步工作中的风险管控重点。
各部门每月对本系统存在的每一项风险，从制度、管理、措施、装备、应急、责任、考核等方面逐一落实管控措施，组织对月度风险重点管控区域措施实施情况进行一次检查分析，落实管控措施是否符合现场实际，不断完善改进管控措施。
行政部负责严格对照每一项风险的管控措施，抓好日常监督检查，确保管控措施严格落实到位。
八、风险公告和培训 对存在的主要风险点、风险类别、风险等级、管控措施和应急措施，由公司统一在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险卡片，标明安全风险可能引发事故的隐患类别、事故后果和管控措施、应急措施及报告方式等内容，让每一名员工了解风险点的基本情况及防范、应急对策。
日常管理中要加强风险教育和技能培训，公司每半年至少组织一次安全技术人员风险辨识评估专项培训；每月组织所有员工进行一次以年度、综合、专项风险辨识评估结果、与本岗位相关的重大风险管控措施为主的教育培训，确保每名员工都能熟练掌握本岗位风险的基本特征及防范、应急措
施。
九、考核办法
1、未按规定进行安全风险辨识的部门，部门负责人绩效奖金扣发 300 元；风险辨识不认真，辨识内容不清晰的，部门负责人绩效奖金扣发 200 元。
2、未按规定建立安全风险数据库、重大安全风险清单并汇总造册的部门，部门负责人绩效奖金扣发 300 元；编制内容不全，编制不合格的，部门负责人绩效奖金扣发 200 元。
3、未将风险辨识评估结果和管控措施应用于作业规程、操作规程、安全技术措施等实际工作中的部门，暂未引发安全责任事故的，部门负责人绩效奖金扣发 300 元；引发安全责任事故的，根据事故情况酌情另行处理。
4、行政部在督查过程中若发现工作过程中有违规操作，应立即制止、纠正违规行业，对违规部门和人员全厂通报批评，部门负责人绩效奖金扣发 200 元；岗位违规责任人绩效奖金扣发 100 元。
5、总经理以下各分管领导及部门责任人根据各自职责未对安全风险辨识评估的结果按要求进行跟踪落实闭合管理的，各负责人绩效奖金扣发 300 元。
6、其他未列入项根据实际结合公司奖惩制度相应条款对应处理。
二 0 一九年一月
篇三：安全生产分级管控制度
1 - 安全风险分级管控管理制度第一章
总则
第一条
目的
为加强安全生产工作，准确辨识安全风险，评价其风险程度，并进行风险分级，从而进行有效控制，实现事前预防、消减危害、控制风险的目的。
第二条
范围
本办法适用于公司范围内安全风险的辨识、评价分级和控制管理。安全生产双体系/ / 双重预防机制全套的资料，需要的话求球：
324319245 。
第三条
编制依据 《安全生产法》（主席令第 13 号）
《山东省安全生产条例》（2006 年 6 月 1 日）
《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2016〕36 号）
《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》（鲁安发﹝2016﹞16 号）
《加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作方案》（鲁安办发〔2016〕10 号）
第四条
术语和定义 1）危险源（风险点）：危险源是指一个系统中具有潜在能量和物质释放危险的、可造成人员伤害、在一定的触发因素作用下可转化为事故的部位、区域、场所、空间、岗位、设备及
其位置。它的实质是具有潜在危险的源点或部位，是爆发事故的源头，是能量、危险物质集中的核心，是能量从那里传出来或爆发的地方。
2）风险辨识：识别风险点的存在并确定其特性的过程。
3）风险评价分级：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。
第五条
公司成立安全风险分级管控领导小组,对安全风险分级管控建设负全面领导职责。
组
长:李佩法 副组长:汪树岐 成
员:张文天
袁立伟
负责制定公司安全生产风险管 理作业指导书，全面推行开展安全生产危害辨识工作并指导、审查、批准；负责审查重大风险改进措施方案
安全科负责组织危害识别和风险评价工作，指导各单位进行危害识别和风险评价工作，组织重大风险改进措施方案的审查。
其他科室确保本单位危害识别和风险评价的人员有足够的培训，组织本科室的危害识别和风险评价工作，在日常生产工作中不间断进行危害识别和风险评价工作，编制本科室的危害/风险记录，开展隐患治理工作。
第二章
安全风险的辨识
第六条
风险点的分类
根据公司生产的特点及生产现场的实际情况，将公司范围内的风险点分成以下两大类：
1.生产现场及其他区域的物的不安全状态、作业环境的不安全因素及管理缺陷； 2.作业过程中的人的不安全行为。
第七条
危害因素造成的事故类别及后果
危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。
危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。
第八条
风险点辨识的方法
1. 静态分析：以安全检查表法（SCL）对生产现场及其他区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别。
1）安全检查表编制的依据 ①有关标准、规程、规范及规定； ②国内外事故案例和企业以往的事故情况； ③系统分析确定的危险部位及防范措施； ④分析人员的经验和可靠的参考资料； ⑤有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。
2）安全检查表分析步骤
①按专业列出《设备设施清单》(参照表 1-1)。
表 表 1 1- -1 1
设备设施清单
专业：
NO: 序号
设备名称
所在部位
备注
1
②确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如专工、值长、班长、值班员、检修员、安全员等。
③熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。
④收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。
⑤判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。
⑥列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查分析（SCL）评价表》（参照表 1-2）相应内容。
表 表 1 1- -2 2 安全检查分析（ SCL ）评价表
区域/ / 工艺过程：
装置/ / 设备/ / 设施：
NO:
序号
检查项目
标准
产生偏差的主要后果
现有安全控制措施
可能性（L L ）
严重程度（S S）
）
风险度
(R)
风险等级
建议改正/ /控制措施
备注
1
2
分析人员：
分析日期：
2. 动态分析：以作业危害分析法（JHA）并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。
1）作业活动的划分
按作业区域和作业类别（检维修类、生产操作类）进行划2
分。
2）作业危害分析的主要步骤
①划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（参照表2-1）。
表 表 2 2- -1 1
作业活动清单
NO ：
序号
作业区域
作业活动
作业类别
备注
1
2
②将每项作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对作业人员能起到指导作用。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。
③辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》（参照表 2-2）。
表 表 2 2- -2 2
工作危害分析（ JHA ）评价表
作业区域：
作业活动：
NO: 序号
工作步骤
危害或潜在事件（人、）
物、作业环境、管理）
主要后果
现有控制措施
可能性（L L ）
严重程度（S S ）
风险度
(R)
风险等级
建议改正/ /控制措施
分析人：
分析日期：
④对危害因素产生的主要后果分析。按照第六条对危害因素产生的主要后果进行分析。
第三章
安全风险的评价分级
第九条
风险度（危险性）
危害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。
第十条
风险评价分级方法
采用风险矩阵法（L·S）进行风险大小的判定。
第十一条
风险矩阵法（L·S）
本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合。即：
R=L×S
L 代表事故发生的可能性
S 代表事件后果严重性
R 代表风险值
本风险矩阵法把风险等级分为 4 级，分别是：1 级（很高）、2 级（高）、3 级（中）、4 级（低）。
第十二条
风险矩阵法 （L·S）
判断准则
表 表 3 3- -1 1 事故发生的可能性 L L 判断准则
等级 标准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生 3 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。
2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。
1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。
表 表 3 3- -2 2 事件后果严重性 S S 判别准则
等级 法律、法规及其他要求 人员 财产损失/万元 停工 企业形象 5 违反法律、法规和标准 死亡 >50 部分装置（>2 套）或设备 重大国际影响 4 潜在违反法规和标准 丧 失 劳动能力 >25 2套装置停工、或设备停工 行业内、省内影响 3 不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等 截肢、骨折、听力丧失、慢性病 >10 1 套装置停工或设备 地区影响 2 不符合企业的安全操作程序、规定 轻 微 受伤、间歇不舒服 <10 受影响不大，几乎不停工 公司及周边范围 1 完全符合 无伤亡 无损失 没有停工 形象没有受损
表 表 3 3- -3 3
安全风险等级判定准则及控制措施 R R
风险度 等级 应采取的行动/控制措施 实施期限 20-25 1级 巨大风险 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 立刻 15-16 2级 重大风险 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 立即或近期整改 9-12 3级 中等 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 2 年内治理 ≤ 8 4级 可接受、轻微或可忽略的风险 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查或无需采用控制措施 有条件、有经费时治理或需保存记录
表 表 3 3- - 4 风险矩阵表
后 5 低 中 高 很高 很高
果
等
级 (S) 4 低 低 中 高 很高 3 低 低 中 中 高 2 低 低 低 低 中 1 低 低 低 低 低
1 事
故
2 可
能
3
性（L）
4
5 第四章
安全风险的控制
第十三条
风险管控要求 风险管控原则如下：
4 级：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。科室应引起关注，负责 4 级危害因素的控制管理，所属班组具体落实；需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。
3 级：中度（显著）危险，需要控制整改。公司、科室应引起关注，负责 3 级危害因素的控制管理，所属科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
2 级：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全科和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。
1 级：不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。
以下情形应直接确定为 2 级风险：
（1）开停车作业、非正常工况的操作。
（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员 10 人以上的。
（3）10 人以上的检维修作业及特殊作业。
第十四 条
风险控制措施应包括：
（1）工程技术措施，实现本质安全； （2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等； （3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识； （4）个体防护措施，减少职业伤害。
（5）应急处置措施，将危险降到最低。
第十五条
在选择风险控制措施时，应考虑：
（1）可行性和可靠性； （2）先进性和安全性； （3）经济合理性及经营运行情况； （4）可靠的技术保证和服务。
第十六条
风险控制措施评审 控制措施应在实施前针对以下内容评审：
（1）措施的可行性和有效性； （2）是否使风险降低到可容许水平； （3）是否产生新的危害因素； （4）是否已选定了最佳的解决方案； （5）是否会被应用于实际工作中 。
第五章
风险管控执行程序
第十七条
安全科每年定期组织制定“风险点辨识及风险评估计划”，经分管领导批准后下发执行。公司、部门风险评估小组，对“风险点辨识及风险评估计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展风险点辨识及风险评估工作的依据。
第十八条
依据辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的“作业活动清单”、“设备设施清单”、“工作危害分析（JHA）评价表”、“安全检查分析（SCL）评价表”，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。
第十九条
公司风险评估小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位执行。
第二十条
风险培训 各级单位应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评估方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。
第二十一条
风险信息更新 各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的《风险管控登记台账》（参照表4），台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。
表4 风险管控登记台帐
当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评估。
（1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更； （2）操作工艺发生变化； （3）新建、改建、扩建、技改项目； （4）事故事件发生后； （5）组织机构发生大的调整。
第六章
附则
第二十二条
本管理办法由安全科负责解释。
第二十三条
本管理办法自下发之日起执行。
填表单位：
NO：
序号
识别时间
审定时间
单位或活动
数目
合计
备注
4 4 级
3 3 级
2 2 级
1 1 级
（注：单位或活动－危害因素所存在的单位或暂时的某项活动。）
安全风险分级管控制度
1.目的和适用范围
1.1 安全风险管控的目的就是要以最经济、科学合理的方式消除生产过程中可能存在的的风险所导致的各种灾害及事故后果。通过对生产过程...
篇四：安全生产分级管控制度
WORD 格式 专业整理分享安全风险分级管控制度 一、总则
1、为贯彻落实安全生产责任制，加钱安全风险管理，防范发生重特大生产安全事故，维护企业稳定，结合公司安全生产实际，制定本制度。
2、各部门按照“分级控制”的原则，建立“分工明确、上下协同、专业配合、共同防御” 的安全风险预警和控制体系，明确各级人员的职责，建立安全风险预警和控制工作流程，根 据安全风险列别及严重程度，落实预防和应急措施，化解和降低安全风险。
3、各专业管理部门要按照“谁主管、谁负责”原则，履行部门职责，落实安全责任，认真做好本专业管理范围内安全风险预警和控制工作。
二、安全风险评价与风险控制
1 、风险评价的方法风险矩阵法 将可能性发生的大小和后果的严重程度分别用定性的语言或表明相对差距的分值来表示，然后将两者结合起来，得到形似矩阵的风险程度的表示。
可能性能级分类
级别 分数 可能性 含义 预计在多数情况下事件每天至每周发生一次 多数情况每周至每月发生一次 有时发生，每月至每年发生一次 示例 个别阀门泄漏，习惯性操作等
管道泄漏 1 4 几乎肯定发生
2
3
很可能发生
3
2
中等可能
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压力容器安全附件
4 1 不大可能 仅在特殊例外情况下发生
后果等级
拭自发失效 级别 分数 事故类型 1 4 死亡 2 3 重伤 3 2 轻伤 4 1 记录工伤
危险程度等级
危险程度分类
危险源等级
低
Ⅰ 中 较高高 风险矩阵 几乎肯定发生 Ⅱ
Ⅲ Ⅱ Ⅲ Ⅳ
Ⅳ
Ⅳ 很可能发生 Ⅱ Ⅲ Ⅲ Ⅳ 中等可能 Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅲ 不大可能 Ⅰ Ⅰ Ⅱ Ⅱ 记录工伤 MES 法 轻伤 重伤 死亡
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LEC 法 风险控制 是指根据危害评价的结果，选择、制定和实施适当的风险控制计划来处理风险，它包括风险控制方案范围的确定，风险控制方案的评定、风险控制计划的安排和实施。
危险程度分类 低 危险源等级Ⅰ 控制措施 安全的，暂时不能发生事故的，可以忽略 临界的，有导致事故的可能性，事故处于临界状
中 Ⅱ 态，可能造成人员伤亡和财产损失，应该采取措施予以控制 危险的，可能导致事故发生，造成人员伤亡或财 较高 Ⅲ
高 Ⅳ
2、安全对策措施应具备的基本功能
产损失，必须采取措施进行控制 灾难的，会导致事故发生，造成人员严重伤亡或财产巨大损失，必须立即设法消除
在考虑、提出安全对策措施时，有如下基本要求：
1) 能消除或减弱生产过程中产生的危险危害； 2) 能处置危险和有害物，并降低到国家规定的限值内； 3) 能预防生产装置失灵和操作失误产生的危险、危害； 4) 能有效预防重大事故和职业危害的发生； 5) 意外事故时，能为遇险人员提供自救和互救条件。
3、制定安全对策措施应遵循的原则安全技术措施等级顺序；
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安全对策措施应具有针对性、可操作性和经济合理性 1）
安全技术措施等级顺序
当安全技术措施与经济效益发生矛盾时，应优先考虑安全技术措施上的要求，并应按下列安全技术措施等级顺序选择安全技术措施：
直接安全技术措施。
间接安全技术措施。
指示性安全技术措施。
若间接、指示性安全技术措施仍然不能避免事故、危害发生，则应采用岗位安全作业标准、安全教育、培训和个体防护用品等措施来预防、减弱系统的危险、危害程度安全技术措施等级顺序应遵循的具体原则 消除—通过合理的设计和科学的管理，尽可能从根本上消除危险、有害因素，如生产中以无害物质代替有害物质，实现自动化、遥控技术等。
预防—当消除危险、有害因素确有困难时，可采取预防性技术措施，预防危险、危害的发生，如使用安全阀、安全屏护、漏电保护装置、安全电压、熔断器、防爆膜、事故排放装置等。
减弱—在无法消除危险、有害因素和难以预防的情况下，可采取减少危险、危害的措施，如采用局部通风排毒装置、生产中以低毒性物质代替高毒性物质、降温措施、避雷装置、消除静电装置、减振装置、消声装置等。
隔离—在无法消除、预防、减弱的情况下，应将人员与危险、有害因素隔开和将不能共存的物质分开，如遥控作业、安全罩、防护屏、隔离操作室、安全距离、事故发生时的自救装置(如防护服、各类防毒面具)等。
联锁—当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时，应通过连锁装置终止危险、危
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害发生。
警告—在易发生故障和危险性较大的地方，配置醒目的安全色、安全标志；必要设置声、光或声光组合报警装置。
2）
安全对策措施应具有针对性、可操作性和经济合理性
针对性是指针对不同岗位的特点和评价中提出的主要危险、有害因素及其后果，提出对策措施。由于危险、有害因素及其后果具有隐蔽性、随机性交叉影响性，对策措施不仅要针对某项危险、有害因素孤立地采取措施而且为使系统全面地达到国家安全指标要采取优化组合的综合措施。
可操作性：提出的对策措施是建设单位、生产经营单位进行安全设计、生产、管理的重要依据因而对策措施应在经济、技术、时间上是可行的，能够落实和实施的。此外， 要尽可能具体指明对策措施所依据的法规、标准，说明应采取的具体的对策措施，以便于应用和操作。
经济合理性是指不应超越国家及建设项目生产经营单位的经济、技术水平， 对策措施应符合有关的国家标准和行业安全设计规定的要求。三、针对安全风险危险源进行分级管理
1、Ⅳ级危险源各级机构都必须对其实施管理，Ⅲ级危险源由厂、车间、班组三级对其实施管理，余类推。详情如图 专业整理分享
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2、 2、落实责任人、检查部门、监督部门
管理机构区域公司 公 司车间班组岗位 责 任 人 区域公司专职安全员公司级专职安全员 检查部门 监督部门 3、安全风险危险源（点）日常管理措施
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（1）
安全风险危险源危险源培训 （2）
安全风险危险源危险源辨识、风险评价与风险控制更新 当下述情况发生变化时，各单位应及时辨识安全风险危险源，更新（或补充）
安全风险危险源辨识更新。
适用的法律法规、标准及其他要求等发生变化； 各公司的工艺标准、作业环境、设备、设施等发生变化或更新； 4、制定并完善危险控制对策 危险控制对策一般在危险源辨识登记表中已有记载。为了保证危险源辨识所提对策的针对性和可操作性，有必要根据班组危险预知活动结果对其补充、完善， 同时，还应对安全操作规程、安全确认制及其他有关管理制度中与之相冲突的内容进行调整。
5、树立危险控制点警示牌 危险控制点警示牌应牢固树立（或悬挂）在危险控制点现场醒目处。
危险控制点警示牌应标明危险源管理级别、各级有关责任单位及责任人、主要控制措施。
为了保证危险控制点警示牌的警示效果和美观一致性，最好对警示牌的材质、大小、颜色、字体等作出统一规定。该警示牌一般采用钢板制作，底色采用黄色或白色，A、B、C、D
级危险源的危险控制点警示牌分别用红、绿、蓝、黑楷体字书写。
6、制定危险控制点检表 危险源辨识材料经验收合格后应按计划分步骤地制定危险控制点检查表（对检修单位为开工准备检查表），以便通过该检查表的实施掌握有关动态危险信息，
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为隐患整改提供依据。
7、对有关危险源按危险控制点检查表实施检查 各有关责任人或检查部门对不同级别危险源实施检查的周期 8、制定临时措施 对尚未进行彻底整改的危险因素制订并实施切实有效的临时措施，保证不被触发引起事故。
四、各级领导干部及专业管理人员，要按照现场要求和到位标准，深入作业现场，深入班组，开展检查、监督和指导，切实做到安全责任落实、工程管理规范、风险控制到位，不断降低和努力化解人身安全风险。
华润雪花啤酒（伊春）有限公司 安全管理部
篇五：安全生产分级管控制度
安全生产风险分级管控管理制度1、目的 为辨识医院范围内影响安全的危险有害因素，评价其风险程度，确定一般和重大风险，并对其进行有效的控制，以预防、降低或消除风险，特制定本制度。
2、范围 危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括：规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、运行等阶段； 常规和非常规作业活动； 事故及潜在的紧急情况； 所有进入作业场所人员的活动； 产品的运输和使用过程； 作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； 丢弃、废弃、拆除与处置； 气候、地质及环境影响等。
3、 频次 危险有害因素辨识和风险管控的时机：常规活动每年一次，非常规活动开始之前。
4 、依据 4.1《中华人民共和国安全生产法》
4.2《河北省安全生产条例》 4.3《河北省安全生产风险管控与隐患治理规定》 5 、原则 5.1 根据本医院的安全生产的实际运行情况，成立风险管控体系建设领导小组，由风险管控小组组织各单位进行风险辨识和分级管控。
5.2 风险管控领导小组成立 组
长：院 长、党支部书记 副组长：副院长 成
员：部门负责人及主任等。
5.3 各级职责 组长职责：负责组织安全风险分级体系建设工作的开展，领导小组成员做好组织、协调、计划、实施、总结、归纳、汇总、上报、专家审核等过程的工作，批准重大及重要的风险清单。
副组长职责：负责体系建设工作组织协调、过程培训、技术指导，完成企业安全风险分级管控文件编制，对体系建设过程中各部门提出奖惩建议。
组员职责：具体落实安全风险分级体系建设过程中的具体工作，完成各自区域内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。
6、 工作程序
6.1 首先对所有人员进行风险管控培训。
6.2编制风险源统计表及设备设施清单和作业活动清单。
6.3 选用 JHA 法对作业活动、SCL 法对设备设施进行危险、有害因素识别和风险管控。
6.4 根据风险管控准则对事件发生的可能性和严重性进行合理取值，综合评价风险等级。
6.5 对重大风险及评价出的隐患制定补充措施并落实整改，将风险降为可接受。
6.6 最后对所有人员进行评价结果培训，使其熟悉工作岗位和工作环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施。
7、风险管控方法 7.1 医院根据需要，常规活动每年一次，分析采用以下方法：
医院发动员工参与风险评估，管理人员与员工一起参与风险评估过程，危险有害因素辨识方法采用工作危害分析（JHA）和安全检查表法（SCL）。
7.2 进行风险评估时的程序：
（1）作业危害分析主要采用工作危害分析（JHA）,由岗位操作人员、管理人员对本岗位的所有作业活动列出清单，并进行工作危害分析（JHA），上报医院评价小组进行会审，对不合格者提出修改意见返回岗位再进行修改，修改后医院
风险管控小组再进行会审和确定。
（2）设备设施的危害分析主要采取安全检查表（SCL）分析，由岗位管理人员和操作人员列出设备设施清单，按安全检查表（SCL）分析进行，上报医院评价小组进行会审，对不合格者提出修改意见返回岗位再进行修改，修改后医院风险管控小组再进行会审和确定。
（3）风险信息的更新 A、在下列情况下安全检查表（SCL）分析记录和工作危害分析（JHA）记录进行更新； ---工艺指标或操作规程变更时； ---新的或变更的法律、法规或其他要求； ---技术改造项目； ---有因为事故、事件或其他而发生不同的认识； ---组织机构发生大的调整； ---其他变更。
B、如果没有上述变化时，部门一年进行一次评审或检查风险识别的结果。
---对作业活动我们选择工作危害分析（JHA）； ---对设备设施我们选择安全检查分析（SCL）的方法进行评价； ---非常规活动在开始之前，按照作业活动采取工作危害分析（JHA）的方法进行评价。
7.3 工作危害分析（JHA）
7.3.1 从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险管控，判定风险等级，制定控制措施。
7.3.2 作业危害分析（JHA）是对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。划分的作业步骤不能过粗，但过细也不胜繁琐，能让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。
7.3.3 作业步骤简单地用几个字描述清楚即可，只需说明什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。
7.3.4 对于每一步都要问可能发生什么事，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着；碰着；他会撞着、碰着什么；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。然后识别现有安全控制措施，进行风险评估。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。
7.3.5 识别各步骤潜在的危害时，可以按下述问题提示清单提问。
（1）身体某一部位是否可能卡在物体之间 （2）工具、机器或装备是否存在危害因素 （3）从业人员是否可能接触有害物质 （4）从业人员是否可能滑到、绊倒或摔落 （5）从业人员是否可能推、举、拉用力过度而扭伤 （6）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中 （7）是否存在过度的噪音或震动 （8）是否存在物体坠落的危害因素 （9）是否存在照明问题 （10）天气状况是否可能对安全造成影响 （11）存在产生有害辐射的可能 （12）是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀性物质 （13）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽 以上仅为举例，各管理人员和操作人员应根据实际工作进行作业分析。
7.3.6 工作危害分摊主要目的是防止从事此项作业的人员受伤害，原则是不能使他人受到伤害，不能使设备和其他系统受到影响或受到损害。
分析时不能仅分析作业人员工作不规范的危害，还要分析作业环境存在的潜在危害，即客观存在的危害更为重要。
工作不规范产生的危害和工作本身面临的危害都应识别出来。我们在作业时常常强调“四不伤害”，即不伤害自己、不伤害别人、不被别人伤害、保护别人不受伤害。在识别危害时，应考虑造成这四种伤害的危害。
7.3.7 如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几个单元。每一个单元可以分为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。
作业危害分析的主要步骤是：
（1）确定（或选择）待分析的作业； （2）将作业划分为一系列的步骤； （3）辨识每一步骤的潜在危害； （4）确定相应的预防措施。
辨识之前列出作业活动清单。
7.4 安全检查表法（SCL）
7.4.1 安全检查表分析法是基于经验的方法，是分析人员对拟分析的对象列出一些项目，识别已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。
7.4.2 安全检查分析表分析可用于对物质、设备、作业场所、装置或操作规程的分析。编制的依据主要有：
（1）有关标准、规程、规范及规定；
（2）国内外事故案例和企业以往的事故情况； （3）系统分析确定的危险部位及防范措施； （4）分析个人的经验和可靠的参考资料； （5）有关研究结果，同行业或类似行业检查表等。
7.4.3 用安全检查表分析危害时，要全面分析以下危险因素：
温度等工艺参数的过度波动；反应停留时间的变化；防火、安全间距、消防道路与装置间距；消防器材数量；安全设施状况；作业环境等等。在识别危害时都应考虑到。
7.4.4 用安全检查表对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建筑物等。对于一个具体的设备设施而言，可以按系统一个一个地检查，或按部位顺序检查，从上到下、从左到右或从前往后都可以。
7.4.5 安全检查表分析的对象是设备设施和作业场所等，检查项目是静态的物，而非活动。故此所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。
7.4.6 项目列出之后，还应列出与之对应的标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准或本企业有关操作规程或工艺卡片的规定。有些项目是没有具体规定的，在这
种情况下，可以由熟悉这个检查项目的有关人员确定。应该清楚，一个检查项目对应的标准可能不止一个。检查项目应全面，检查内容应该细致。应该知道，达不到标准就是一种潜在危害。
7.4.7 检查项目和检查标准列出后还应列出现有控制措施。控制措施要列报警、消防、检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出设备本身带有的控制措施。
7.5 风险评价和分级 企业根据确定的评价方法与风险判定准则进行风险评价，判定风险等级。风险等级判定应遵循从严从高的原则，将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别，分别用“红、橙、黄、蓝”四种颜色表示，评价出其他级数评价级别的企业在进行风险分级划分时参照以下原则，结合自身可接受风险实际进行划分。
D 级\4 级\蓝色\轻度危险：属于低风险，岗位操作管控。
C 级\3 级\黄色\显著危险：属于一般风险，办公室、岗位操作管控，需要控制整改。
B 级\2 级\橙色\高度危险：属于较大风险，医院（院）级、设备室、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。
A 级\1 级\红色\极其危险：属于重大风险，医院（院）级、设备室、班组、岗位管控，应立即整改，视具体情况决
定是否停产整改，需要停产整改的，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。
8、风险管控准则 医院风险管控准则采用风险矩阵法：
根据事故发生的可能性（L）和后果的严重程度（S）确定风险度（R）。即 R =L×S
8.1 风险管控准则制定依据：
1）有关安全生产法律、法规； 2）设计规范、技术标准； 3）医院的安全管理标准、技术标准； 4）医院的安全生产方针和目标等。
8.2 风险管控准则
表一：事件发生的可能性（L）判别准则 等 级 标
准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。
3 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下类似事故或事件。
2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。
1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。
表二：事件发生后果的严重程度（S）判别准则 等 级 法律、法规及其他要求 人员 财产损失/万元 停工 医院形象 5 违反法律、法规和标准 死亡 >10 装 置 停工 国内影响 4 潜在违反法规和标准 丧失劳动能力 >5 装 置 暂时停工 行业内、省内影响 3 不符合上级医院或行业的安全方针、制度、规定等 截肢、骨折、听力丧失、慢性病 >3 部 分 设备损坏 地区影响
2 不符合医院的安全操作程序、规定 轻 微 受伤、间歇不舒服 <1 受 影 响不大，几乎 不 停工 医院及周边范围 1 完全符合 无伤亡 无损失 没 有 停工 形象没有受损 表三：风险等级判定准则及控制措施与实施期限 风险度 等级 应采取的行动/控制措施 实施期限 20-25 巨大风险 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 立刻 15-19 重大风险 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 立即或近期整改 9-12 中等 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 2 年内治理 4-8 可接受 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查 有条件、有经费时治理 < 4 轻微或可忽略的风险 无需采用控制措施，但需保存记录
风险分级
判定方法
风险等级 巨大（很高）
重大（高）
中度（中）
轻度（低）
采用 LEC 法 E 级 D 级 C 级 B 级 采用 LS 法 1 级 2 级 3 级 4 级 危险色度 红色 橙色 黄色 蓝色 ——注：以下情形直接确定为重大（D 级/2 级/橙色）风险：
——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的； ——发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的； ——涉及危险化学品重大危险源的； ——具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在10 人及以上的； ——经风险评价确定为最高级别风险的。
9、风险的控制 9.1 制定风险控制措施时应从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施这五类中进行
选择。
9.2 风险控制措施的选择应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。
9.3 设备设施类危险源通常采用以下控制措施：安全屏护、报警、联锁、限位、安全泄放等工艺设备本身固有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施。
9.4作业活动类危险源的控制措施通常从以下方面考虑：制度、操作规程的完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员技术能力等方面。
9.5 不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应制定补充建议措施并实施，直至风险可以接受。
10、风险分级管控 ...
篇六：安全生产分级管控制度
安全风险分级管控与隐患 排查治理制度
安全风险分级管控与隐患 排查治理制度
无棣恒福盐化有限公司
2018 年
2安全生产风险分级管控管理制度 1 目的 为辨识公司范围内影响安全的危险有害因素，评价其风险程度，确定一般和重大风险，并对其进行有效的控制，以预防、降低或消除风险，特制定本制度。
2 范围 危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括：
——规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段； ——常规和非常规作业活动； ——事故及潜在的紧急情况； ——所有进入作业场所人员的活动； ——原材料、产品的运输和使用过程； ——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； ——工艺、设备、管理、人员等变更； ——丢弃、废弃、拆除与处置； ——气候、地质及环境影响等。
3 频次 危险有害因素辨识和风险管控的时机：常规活动每年一次，非常规活动开始之前。
4 依据 4.1《中华人民共和国安全生产法》（主席令第十三号）
4.2《安全生产风险分级管控体系通则》 4.3《化工企业安全生产风险分级管控体系细则》DB37/T 2971-2017 5 原则 5.1 根据本公司的安全生产的实际运行情况，成立风险管控体系建设领导小组，由风险管控小组组织各单位进行风险辨识和分级管控。
5.2 公司风险管控领导小组成立 组
长：总经理 副组长：生产厂长 成
员：部门负责人及班长等。
5.3 各级职责
3组长职责：负责组织安全风险分级体系建设工作的开展，领导小组成员做好组织、协调、计划、实施、总结、归纳、汇总、上报、专家审核等过程的工作，批准重大及重要的风险清单。
副组长职责：负责体系建设工作组织协调、过程培训、技术指导，完成企业安全风险分级管控文件编制，对体系建设过程中各部门提出奖惩建议。
组员职责：具体落实安全风险分级体系建设过程中的具体工作，完成各自区域内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。
其他部门：按照“分级管理、管业务必须管安全”的原则，企业生产、工艺、设备、电气等部门及人员积极按照企业部署，成立本部门风险管控工作小组，完成本部门、本业务范围内的风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。
6 工作程序 6.1 首先对所有人员进行风险管控培训。
6.2 编制风险源统计表及设备设施清单和作业活动清单。
6.3 选用 JHA 法对作业活动、SCL 法对设备设施进行危险、有害因素识别和风险管控。
6.4 根据风险管控准则对事件发生的可能性和严重性进行合理取值，综合评价风险等级。
6.5 对重大风险及评价出的隐患制定补充措施并落实整改，将风险降为可接受。
6.6 最后对所有人员进行评价结果培训，使其熟悉工作岗位和工作环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施。
7 风险管控方法 7.1 公司根据需要，常规活动每年一次，分析采用以下方法：
公司发动员工参与风险评估，管理人员与员工一起参与风险评估过程，危险有害因素辨识方法采用工作危害分析（JHA）和安全检查表法（SCL）。
7.2 进行风险评估时的程序：
（1）作业危害分析主要采用工作危害分析（JHA）,由岗位操作人员、管理人员对本岗位的所有作业活动列出清单，并进行工作危害分析（JHA），上报公司评价小组进行会审，对不合格者提出修改意见返回岗位再进行修改，修改后公司风险管控小组再进行会审和确定。
（2）设备设施的危害分析主要采取安全检查表（SCL）分析，由岗位管理人员和操作人员列出设备设施清单，按安全检查表（SCL）分析进行，上报公司评价小组进行会审，
4对不合格者提出修改意见返回岗位再进行修改，修改后公司风险管控小组再进行会审和确定。
（3）风险信息的更新 A、在下列情况下安全检查表（SCL）分析记录和工作危害分析（JHA）记录进行更新； ---工艺指标或操作规程变更时； ---新的或变更的法律、法规或其他要求； ---技术改造项目； ---有因为事故、事件或其他而发生不同的认识； ---组织机构发生大的调整； ---其他变更。
B、如果没有上述变化时，部门一年进行一次评审或检查风险识别的结果。
---对作业活动我们选择工作危害分析（JHA）； ---对设备设施我们选择安全检查分析（SCL）的方法进行评价； ---非常规活动在开始之前，按照作业活动采取工作危害分析（JHA）的方法进行评价。
7.3 工作危害分析（JHA）
7.3.1 从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险管控，判定风险等级，制定控制措施。
7.3.2 作业危害分析（JHA）是对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。划分的作业步骤不能过粗，但过细也不胜繁琐，能让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。
7.3.3 作业步骤简单地用几个字描述清楚即可，只需说明什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。
7.3.4 对于每一步都要问可能发生什么事，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着；碰着；他会撞着、碰着什么；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。然后识别现有安全控制措施，进行风险评估。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。
7.3.5 识别各步骤潜在的危害时，可以按下述问题提示清单提问。
51）身体某一部位是否可能卡在物体之间 2）工具、机器或装备是否存在危害因素 3）从业人员是否可能接触有害物质 4）从业人员是否可能滑到、绊倒或摔落 5）从业人员是否可能推、举、拉用力过度而扭伤 6）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中 7）是否存在过度的噪音或震动 8）是否存在物体坠落的危害因素 9）是否存在照明问题 10）天气状况是否可能对安全造成影响 11）存在产生有害辐射的可能 12）是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀性物质 13）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽 以上仅为举例，各管理人员和操作人员应根据实际工作进行作业分析。
7.3.6 工作危害分摊主要目的是防止从事此项作业的人员受伤害，原则是不能使他人受到伤害，不能使设备和其他系统受到影响或受到损害。
分析时不能仅分析作业人员工作不规范的危害，还要分析作业环境存在的潜在危害，即客观存在的危害更为重要。
工作不规范产生的危害和工作本身面临的危害都应识别出来。我们在作业时常常强调“四不伤害”，即不伤害自己、不伤害别人、不被别人伤害、保护别人不受伤害。在识别危害时，应考虑造成这四种伤害的危害。
7.3.7 如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几个单元。每一个单元可以分为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。
作业危害分析的主要步骤是：
1）
确定（或选择）待分析的作业； 2）
将作业划分为一系列的步骤； 3）
辨识每一步骤的潜在危害； 4）
确定相应的预防措施。
辨识之前列出作业活动清单。
7.4 安全检查表法（SCL）
7.4.1 安全检查表分析法是基于经验的方法，是分析人员对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各
6层次的不安全因素，然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。
7.4.2 安全检查分析表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所、装置或操作规程的分析。编制的依据主要有：
1）有关标准、规程、规范及规定； 2）国内外事故案例和企业以往的事故情况； 3）系统分析确定的危险部位及防范措施； 4）分析个人的经验和可靠的参考资料； 5）有关研究结果，同行业或类似行业检查表等。
7.4.3 用安全检查表分析危害时，要全面分析以下危险因素：
温度等工艺参数的过度波动；反应停留时间的变化；防火、安全间距、消防道路与装置间距；消防器材数量；安全设施状况；作业环境等等。在识别危害时都应考虑到。
7.4.4 用安全检查表对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建筑物等。对于一个具体的设备设施而言，可以按系统一个一个地检查，或按部位顺序检查，从上到下、从左到右或从前往后都可以。
7.4.5 安全检查表分析的对象是设备设施和作业场所等，检查项目是静态的物，而非活动。故此所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。
7.4.6 项目列出之后，还应列出与之对应的标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准或本企业有关操作规程或工艺卡片的规定。有些项目是没有具体规定的，在这种情况下，可以由熟悉这个检查项目的有关人员确定。应该清楚，一个检查项目对应的标准可能不止一个。检查项目应全面，检查内容应该细致。应该知道，达不到标准就是一种潜在危害。
7.4.7 检查项目和检查标准列出后还应列出现有控制措施。控制措施要列报警、消防、检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施。
7.5 风险评价和分级 企业根据确定的评价方法与风险判定准则进行风险评价，判定风险等级。风险等级判定应遵循从严从高的原则，将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示，评价出其他级数评价级别的企业在进行风险分级划分时参照以下原则，结合自身可接受风险实际进行划分。
——E 级\5 级\蓝色\可接受危险：班组、岗位管控。
7——D 级\4 级\蓝色\轻度危险：属于低风险，班组、岗位管控。
——C 级\3 级\黄色\显著危险：属于一般风险，部室（车间级）、班组、岗位管控，需要控制整改。
——B 级\2 级\橙色\高度危险：属于较大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。
——A 级\1 级\红色\极其危险：属于重大风险，公司（厂）级、部室（车间级）、班组、岗位管控，应立即整改，视具体情况决定是否停产整改，需要停产整改的，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。
8 风险管控准则
8 风险管控准则 公司风险管控准则采用风险矩阵法：
根据事故发生的可能性（L）和后果的严重程度（S）确定风险度（R）。即 R =L×S
8.1 风险管控准则制定依据：
1）有关安全生产法律、法规； 2）设计规范、技术标准； 3）公司的安全管理标准、技术标准； 4）公司的安全生产方针和目标等。
8.2 风险管控准则
表一：事件发生的可能性（L）判别准则 等 级 标
准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。3 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下类似事故或事件。
2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。
1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。
表二：事件发生后果的严重程度（S）判别准则 等 法律、法规及其他要求 人员 财产损失/ 停工 公司形象
8级 万元 5 违反法律、法规和标准 死亡 >10 装置停工 国内影响4 潜在违反法规和标准 丧失劳动能力 >5 装置暂时停工 行业内、省内影响3 不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等 截肢、骨折、听力丧失、慢性病>3 部分设备损坏 地区影响2 不符合公司的安全操作程序、规定 轻微受伤、间歇不舒服 <1 受影响不大，几乎不停工 公司及周边范围 1 完全符合 无伤亡 无损失 没有停工 形象没有受损 表三：风险等级判定准则及控制措施与实施期限 风险度 等级 应采取的行动/控制措施 实施期限 20-25 巨大风险 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 立刻 15-19 重大风险 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 立即或近期整改9-12 中等 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 2 年内治理 4-8 可接受 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查 有条件、有经费时治理 < 4 轻微或可忽略的风险 无需采用控制措施，但需保存记录
风险分级
判定方法 风险等级 巨大（很高）
重大（高）
中度（中）
轻度（低）
忽略（较低）采用 LEC 法 E 级 D 级 C 级 B 级 A 级 采用 LS 法 1 级 2 级 3 级 4 级 5 级 危险色度 红色 橙色 黄色 蓝色 蓝色
9——注;以下情形直接确定为重大（D 级/2 级/橙色）风险：
——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的； ——发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的； ——涉及危险化学品重大危险源的； ——具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所，作业人员在 10 人及以上的； ——经风险评价确定为最高级别风险的。
9 风险的控制 9.1 制定风险控制措施时应从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措...
篇七：安全生产分级管控制度
件编号：安全生产风险分级管控管理制度
发行版本：
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准：
受控状态: :
控制编号: :
2017 7- -7 7- -0 20 发布
2017 7- -7 7- -0 20 实施
东营市盛聚化工有限责任公司
山东．东营
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1. 目的
为规范本公司所属范围内的危险、有害因素辨识和风险评价的过程，以便正确采取有效控制措施，降低或消除风险，达到公司安全生产零事故的目的，特制定本制度。
2. 适用范围
本制度适用于公司的所有活动、产品以及服务，包括：从规划、建设、生产到产品销售全过程。
3. 术语
3.1 危险源 可能造成人身伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或其组合。
3.2 危险源辨识 认识危险源的存在并确定其特性的过程。
3.3 健康损害 可确认的、由工作活动和（或）工作相关状况引起或加重的身体或精神的不良状态。
3.4 事件 发生或可能发生与工作相关的健康损害或人身伤害 (不论严重程度),或者死亡的情况。
注1 ：事故是一种发生了人身伤害、健康损害或死亡的事件。
注2：未发生人身伤害、健康损害或死亡的事件通常称为“未遂事件”，在英文中可称为“near-miss”、 “near-hit”、 “close call”或“dangerous occurrence”。
注3：紧急情况是一种特殊类型的事件。
3.4 风险 生产安全事故或健康损害事件发生的可能性和严重性的组合。可能性，是指事故（事件）发生的概率。严重性，是指事故（事件）一旦发生后，将造成的人员伤害和经济损失的严重程度。风险=可能性×严重性。
3.5 可接受的风险 根据组织法律义务和职业健康安全方针已被组织降至可容许程度的风险。
3.6 重大风险 发生事故可能性与事故后果二者结合后风险值被认定为重大的风险类型。
3.7风险评价 对危险源导致的风险进行评估、对现有控制措施的充分性加以考虑以及对风险是否
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可接受予以确定的过程。
4. 职责
4.1 主要负责人是公司安全生产风险分级管控第一责任人，为建立体系提供充分的资源，落实体系推进工作的牵头部门，任命分管负责人。
4.2 分管生产负责人是公司危险源识别、风险评价及风险管控过程的直接负责人，负责危险源辨识、风险评价和风险控制措施确定的监督管理。
4.3 安全管理部门是公司安全生产风险分级管控的监督管理部门，负责起草体系建设工作方案和体系文件；协调各专业工作组开展情况；负责组织对本企业风险分级情况评审；确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。
4.4 各职能管理职部门负责职责范围内的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定、协调指导和监督检查，负责职责范围内的风险管控。
4.5 各生产单元（车间、班组）是所辖工作范围内风险管控的主体责任部门，负责开展风险辨识、评估活动及管控措施的落实，接受有关职能部门的监督、检查和指导。
4.6 各岗位根据工作分工和岗位职责积极参与安全风险分级管控工作，接受安全教育培训，严格执行风险管控措施。
5. 工作程序 和内容
1 5.1 风险点确定
1 5.1.1 风险点划分原则
5.1.1.1 设施、部位、场所、区域 风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独立、易于管理、范围清晰”的原则，风险点划分可按照原料、产品储存区域、生产车间或装置、公辅设施等功能分区进行划分。对于规模较大、工艺复杂的系统可按照所包含的工序、设施、部位进行细分。
5.1.1.2 操作及作业活动 对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活动，风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应作为风险点。
2 5.1.2 风险点排查
5.1.2.1 风险点排查的内容 按照风险点划分原则，在本单位生产活动区域内对生产经营全过程进行风险点排查，确定包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息，建立风险点登记台账（参见附录 B.3）
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5.1.2.2 风险点排查的方法 风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合等进行。
5.2 危险源的辨识
1 5.2.1 危险源 辨识范围
采用适用的辨识方法，对风险点存在的危险源进行辨识，危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，并充分考虑不同状态和不同环境带来的影响，包括：
——规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段； ——常规和非常规作业活动； ——事故及潜在的紧急情况； ——所有进入作业场所人员的活动； ——原材料、产品的运输和使用过程； ——作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品； ——工艺、设备、管理、人员等变更； ——丢弃、废弃、拆除与处置； ——气候、地质及环境影响等。
2 5.2.2 危险源 辨识方法
5.2.2.1 生产过程中的危险源辨识采用工作危害分析法（JHA）。即：针对每个作业活动中的每个作业步骤或作业内容，识别出与此步骤或内容有关的危险源，建立作业活动清单（参见附录 A.1），工作危害分析评价记录表（参见附录 A.3）。
5.2.2.2 设备设施的危险源辨识采用安全检查表法（SCL 法），建立设备设施清单（参见附录 A.2），安全检查分析记录表（参见附录 A.4）。
5.2.3 3 危险源识别的 实施
5.2.3.1 由安全管理部门对全体员工进行危险源辨识方法的培训，按照确定的辨识范围分级组织全员有序地开展危险源辨识。
5.2.3.2 辨识时依据 GB/T13861 的规定充分考虑四种不安全因素：人的因素、物的因素、环境因素、管理因素。
5.3 风险评价
1 5.3.1 风险评价方法
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选择直接判断和作业条件危险性分析法（LEC）相结合的方式进行风险评价，根据评价结果按从严从高的原则判定评价级别。
5.3.2 风险评价与分级
根据确定的评价方法与风险判定准则进行风险评价，判定风险等级。风险等级判定遵循从严从高的原则，将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示，具体分级如下：
3 5.3.3 确定重大风险
以下情形为重大风险：
——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的； ——发生过死亡、重伤、重大财产损失事故，或三次及以上轻伤、一般财产损失事故，且现在发生事故的条件依然存在的； ——涉及 GB18218 评估为重大危险源的； ——具有中毒、爆炸、火灾等危险的场所或运行装置内涉及抢修作业人员在 10 人及以上的； ——相关方投诉涉及事故隐患的； ——经风险评价确定为最高级别风险的。
4 5.3.4 风险点级别确定
按照风险点中各危险源评价出的最高风险级别作为该风险点的级别。
5.4 风险控制措施的制定与实施 风险等级 危险程度 管控要求 A级\1级 极其危险（不可容许风险）
应立即整改，不能继续作业。只有当风险已降至可接受或可容许程度后，才能开始或继续工作。
B级\2级 高度危险 应制定措施进行控制管理。（公司或厂)级应重点控制管理，由各专业职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降至可接受或可容许程度后才能开始或继续工作。
C级\3级 显著危险
需要控制整改。部（处）室级（车间上级单位）应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属车间具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险；应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
D级\4级 轻度危险 车间级应引起关注，负责危险源的管理，并负责控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。
E级\5级 稍有危险（可忽略风险）
员工应引起注意，基层工段、班组负责控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入风险监控。
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5.4.1 制定风险控制措施时从工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施这五类中进行选择。
5.4.2 风险控制措施的选择应考虑可行性、可靠性、先进性、安全性、经济合理性、经营运行情况及可靠的技术保证和服务。
5.4.3 设备设施类危险源通常采用以下控制措施：安全屏护、报警、联锁、限位、安全泄放等工艺设备本身固有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施。
5.4.4 作业活动类危险源的控制措施通常从以下方面考虑：制度、操作规程的完备性、管理流程合理性、作业环境可控性、作业对象完好状态及作业人员技术能力等方面。
5.4.5 不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应制定补充建议措施并实施，直至风险可以接受。
5.4.6 风险控制措施应在实施前针对以下内容评审：
——措施的可行性和有效性； ——是否使风险降低到可以接受的程度； ——是否产生新的风险； ——是否已选定了最佳的解决方案； ——是否会被应用于实际工作中。
5.5 风险分级管控 5.5.1 风险分级管控的要求 5.5.1.1风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。
5.5.1.2根据风险分级管控的基本原则和企业组织机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级，一般分为公司（厂）级、部室（车间级）、班组和岗位级，也可结合本单位机构设置情况，对风险管控层级进行增加或合并。
5.5.2 编制风险分级管控清单
在每一轮危险源辨识和风险评价后，编制包括全部风险点各类风险信息的风险分级管控清单(参见附录B.1、B.2)，并按规定及时更新。
5.5.3 风险告知 5.5.3.1建立安全风险公告制度，在醒目位置和重点区域分别设置安全风险公告栏，制作岗位安全风险告知卡，标明主要安全风险、可能引发事故隐患类别、事故后果、管控
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措施、应急措施及报告方式等内容。对存在重大安全风险的工作场所和岗位，要设置明显警示标志，并强化危险源监测和预警。
5.5.3.2根据风险分级管控清单将设备设施、作业活动及工艺操作过程中存在的风险及应采取的措施通过培训方式告知各岗位人员及相关方，使其掌握规避风险的措施并落实到位。
6.文件管理
完整保存体现风险分级管控过程的记录资料，并分类建档管理。应包括风险分级管控制度、风险点统计表（参见附录B.3)、危险源辨识与风险评价记录，以及风险分级管控清单、危险源统计表（参见附录B.4）等内容的文件化成果；涉及重大、较大风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应单独建档管理。
7.分级管控的效果 通过风险分级管控体系建设，应至少在以下方面有所改进：
——每一轮危险源辨识和风险评价后，应使原有管控措施得到改进，或者通过增加新的管控措施提高安全可靠性； ——重大风险场所、部位的警示标识得到保持和完善； ——涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度； ——员工对所从事岗位的风险有更充分的认识，安全技能和应急处置能力进一步提高； ——保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强； ——根据改进的风险控制措施，完善隐患排查项目清单，使隐患排查工作更有针对性。
8.持续改进 8.1 评审
每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审，并对评审结果进行公示和公布。
8.2 更新
主动根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，更新风险信息: ——法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变； ——发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价； ——组织机构发生重大调整； ——风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整；
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——根据非常规作业活动、新增功能性区域、装置或设施以及其他变更情况等适时开展危险源辨识和风险评价。
8.3 沟通 应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织相关人员进行培训。
9. 附录
附录 A.1《作业活动清单》 附录 A.2《设备设施清单》 附录 A.3《工作危害分析评价记录表》 附录 A.4《安全检查分析记录表》 附录B.1《作业活动风险分级管控清单》 附录B.2《设备设施风险分级管控清单》 附录B.3《风险点登记台账》 附录B.4《危险源统计表》
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附录 A.1 作业活动清单
单位:
№：
序号 作业活动名称（风险点）
作业活动内容 岗位/地点 活动频率 备注
填表人：
填表日期：
年
月
日
审核人：
审核日期：
年
月
日 注：1、活动频率：连续进行、特定时间、定期进行 附录2 A.2 设备设施清单
单位:
...
篇八：安全生产分级管控制度
源 辨识 及安全生产风险分级管控管理制度条 第一条 为全面准确地辨识风险点和危险源,科学地评价其安全风险,为策划风险的控制措施提供方法依据,实现风险分级管控,特制定本制度。条 第二条 术语和定义下列术语和定义适用于本制度。（一）安全风险失控的能源，它是根据后果的严重度、暴露率和可能性来度量的。（二）风险点风险伴随的设施、部位、场所和区域，以及在设施、部位、场所和区域实施的伴随风险的作业活动，或以上两者的组合。（三）危险源在一个系统中具有潜在能量和物质释放危险的、可能导致损失或危害的潜在根源或情形，即可能导致人员伤害或疾病、设备设施损害或财产损失、环境破坏的条件或行为。（四）危险源辨识识别危险源的存在并确定其特性的过程。（五）危险化学品重大危险源危险化学品重大危险源指长期地或临时地生产、储存、使用和经营危险化学品，且危险化学品的数量等于或超过临界量的单元。临界量是指某种或某类危险化学品构成重大危险源所规定的最小数量。根据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218-2018）标准，本单位所辖区域内危险化学品数量未达到临界量，不构成重大危险源。（六）安全风险评估以实现系统安全为目的，运用系统安全工程原理和方法，对系统中存在的已辨识的风险类别进行分析，判断系统发生事故的可能性及其严重程度，从而为制定防范措施和管理决策提供科学依据。（七）危险源辨识的对象和范围识别可能造成人员伤害、健康危害、财产损失、环境影响或其他意外事件的危害因素，危险源识别范围包括：作业区域、作业活动、作业流程、项目变更等。危害因素识别时需考虑正常、异常和紧急三种状态，以及由于过去或将来的运作可能造成的职业安全健康危害。（八）危害因素识别方法1、工作危害分析是一种较细致地分析工作过程中存在危害的方法，把一项工作活动分解成几个步骤，识别每一步骤中的危害和可能的事故，设法消除危害。2、安全检查表分析是基于经验的方法，是分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患。安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析。对作业环境、设备设施可采用安全检查表法进行危害识别，对日常工作活动、工艺操作等可采用工作危害性分析法进行危害识别。条 第三条 以管理处为责任主体，站队具体排查，识别登记各类危险源，并通过采用科学、合理的方法对危险源所伴随的风险进行定性或定量评价，根据评价结果划分风险等级。风险分级的目的是确定风险管控的优先顺序。条 第四条 根据安全风险不同级别、所需控制资源、控制能力及控制措施复杂和难易程度等因素确定不同控制层级的风险控制方式，实现安全风险分级管控。条 第五条 风险按管理属性可分为安全风险、健康风险、环境风险三
大类。其中，安全风险又分为人身安全风险和设备安全风险。对运行操作，重点是分析、评估操作流程中可能造成人员伤害、环境污染、系统运行不稳定或系统故障的风险。对检修维护作业，重点是分析、评估作业工序中可能造成人员伤害、设备损坏、影响健康和环境污染的风险。条 第六条 安全风险评估方法可采用半经验半定量法对危险源和作业活动进行评估，通过进行半经验半定量的风险评估，较为简单和快速的识别出企业生产风险，对风险进行排序、控制，确保资源的合理分配利用。半经验半定量法的评估公式：（风险值）R＝（事件发生的可能性）P×（事件后果的严重程度）S×（人员的暴露率）EP、S、E、R 量值详见附件 1-附件 4。条 第七条 风险控制措施消除：不进行该类风险的作业或不使用具有该类风险的设备、设施，作为首先选择的风险控制方法。替代：采用低风险等级的作业方法或使用低风险等级的设备、设施，以替代原有的高风险等级的作业方法或设备、设施。工程：通过修理、改造、采用新科技、新工艺等手段方法控制现有风险。隔离：隔绝这个工作程序以减少职工与危险物质接触的程度。管理：通过制定管理程序、检查、保养及培训等行政管理手段控制风险。个人防护（PPE）：为员工配置个人防护用品。根据安全风险评估结果，确定危险源可导致不同事故类型的安全风险等级。
条 第八条 安全风险等级从高到低划分为高风险/较高风险、中等风险、较低风险、低风险四个等级，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色代表。所选用安全风险评估方法的风险等级划分结果应合理对应到高风险/较高风险、中等风险、较低风险、低风险四个等级。条 第九条 按照生产功能、空间界限相对独立的原则将全部作业场所网格化。将各网格风险等级在站场平面布置图中利用“红橙黄蓝”四色进行标注，形成安全风险四色分布图，图例见附件 6。根据站场实际情况绘制本站安全风险四色分布图。作业场所风险等级划分详见附件危险源辨识与作业风险分析表。条 第十条 对动火作业、受限空间作业、临时用电、高处作业、起重作业、动土作业等作业活动难以在平面布置图中标示的风险，应利用统计分析的方法，采取柱状图、饼状图等方式，绘制作业安全风险比较图。条 第十一条 风险评估结果应用及分级管控办法(一)风险评估等级为 1 级的低风险工作执行现有控制措施，进行记录、检查、回顾，由站场、巡线队等班组一级的单位负责管控。(二)风险评估等级为 2 级、3 级的较低风险、中等风险工作进行工作安健环分析（安全风险、健康风险、环境风险），根据分析结果制定书面安全工作程序，对作业过程进行监控和计划工作观察，改善工作安健环分析单和书面安全工作程序，由管理处一级的单位进行管控。(三)风险评估等级 4 级、5 级的较高风险、高风险工作，制定控制计划、方案，并根据情况制定应急预案、落实，由公司一级进行管控。(四)风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则,对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。上一级负责管控的风险,下一级必须同时负责管控,并逐级落实具体措施。
(五)各级单位主要负责人应当承包本单位的最大风险,其他负责人按照风险值高低和分管业务承包其他风险,承包期内应当实现风险降级或风险值降低。(六)各级风险承包人应当及时审定风险管控方案和措施,听取、研究承包风险的管控情况,协调各种资源,确保风险消减与管控方案有效落实;定期组织现场专项检查,发现风险值增加的危害因素时,及时调整风险管控方案;各项管控措施落实到位后,应当及时组织评估、销项。
附件 1 事件发生的频率（ P ）等级 量值 描述肯定发生 10 现有条件下，必然发生极有可能 9 在任何外界条件发生变化时就会发生可能性很大 8 在任何外界条件发生变化时就可能发生可能性大 7 一个或两个不利因素影响下，可能发生高于平均几率 6 三个或以上不利因素影响下，可能发生可能发生 5 在一般情况下可能发生低于平均几率 4 在一般情况下，不太可能发生可能性小 3 在相当不利的条件下才可能发生可能性很小 2 在极端不利的情况下才可能发生极不可能 1 理论上可能，超出想象实际不可能 0 现有情况下，实际不可能发生
附件 2 事件后果的严重度（ S ）等级量值描述安全 健康 环保特别严重 10损失：1000 万元以上；死亡：50 人以上；导致破产的流行病导致多人死亡的、职业病导致多人死亡的、社会关注的对周边社区地下水等生态造成不可恢复的影响的、媒体广泛关注的相当严重 9损失：500－1000 万元；死 亡：多个；媒体广泛关注的流行病导致死亡案例的、职业病导致死亡案例的、多个职业病导致 不能恢复的对周边造成的特大环保影响、大 量自然资源浪费的、被报道过的特别严重 8损失：100－500 万元；死亡：3 人；伤残：群体伤残；地方政府关注的流行病造成永久影响的、地方政府 介入的调查、个别职业病不能治 愈的残疾当地政府介入的、重大环境污染 事故高 7损失：50－100 万元；死亡：1 人；伤残：3人以下严重致残；外界投诉的一般流行病、可治愈的职业病一般环境事故、公众投诉的较高 6损失：10－50 万元；伤残：轻微丧失工作能力公众投诉的、需要休息 1个月以上，可痊愈的有少量损失的环保事件中等 5损失在 1－10 万元的；伤残：离岗大于 3 星期的3 人以上需要离岗休息，可痊愈 的无损失的环保事件低 4损失：1000 元－1 万元；伤残：离岗大于 3天、小于 3 星期而且能痊愈多个员工感觉身体不适的、个别 员工需要离岗休息，可痊愈的一般污染厂区小范围的较低 3损失：1000 元以下；伤残：离岗小于 3 天而且能痊愈个别员工感觉身体不适的，而未影响工作的 轻微的污染极低 2损失：无损失；伤残：轻微，无需离岗且能痊愈个人建议的员工建议的，如：人机功效、作业环境等环境未遂事件轻微 1 可以忽略的 可以忽略的 可以忽略的
附件 3 人员暴露率（ E ）等级量值描述安全 健康 环保特别严重10每工作日 80 － 100 ％时间暴 露20人以上参与的工作每工作日 80－100％时间暴露20人以上参与的工作影响地区和受保护环境影响或潜伏期永久存在相当严重9每工作日 60－80％时间暴露15人以上参与的工作每工作日 60－80％时间暴露15人以上参与的工作影响市和受保护环境影响大于 25 年特别严重8每工作日 40－60％时间暴露10人以上参与的工作每工作日 40－60％时间暴露10人以上参与的工作影响周边地区受保护环境影响大于 10 年高 7每工作日 20－40％时间暴露 7 人以上参与的工作每工作日 20－40％时间暴露 5 人以上参与的工作限于厂区和受保护的环境影响大于 5 年较高 6每工作日 10－20％时间暴露 5 人以上参与的工作每工作日 10－20％时间暴露 2 人以上参与的工作限于厂区和环境影响敏感影响大于 1 年中等 5每工作日 10％以下时间暴露 3 人以上参与的工作每工作日在 10％以下时间暴露 3 人以上参与的工作限于作业区域和环境影响敏感影响小于 1 年低 4每周暴露一次 2 人以上参与的工作每周暴露一次 2 人以上参与的工作限于作业区域和能恢复环境影响小于 6 个月较低 3每月暴露一次 1 人以上参与的工作每月暴露一次 1 人以上参与的工作限于作业点和能恢复环境影响小于 1 个月极低 2每季度暴露一次1 人以上参与的工作每季度暴露一次1 人以上参与的工作限于作区域和受控环境影响小于 1 天轻微 1每年暴露一 1 个人工作每年暴露一次 1 个人工作限于作业点和受控环境瞬间影响
附件 4 风险等级判定及控制建议风险值 风险等级 风险高低 能否接受 颜色 措施紧急度700-1000 5 高 不能 红色 提交公司立即制定整改方案500-700 4 较高 不能 红色 尽快制定整改方案300-500 3 中 不能 橙色 制定整改方案100-300 2 较低 不能 黄色 提交风险控制措施低于 100 1 低 能 蓝色 记录、检查、回顾危害因素分类表序号 危害类别 危害因素名称1 物理危害防护缺陷（无防护、防护不当、防护距离不够等）；设备与工器具缺陷；电（裸露带电部位、静电、电火花、雷电等）；高低温物质；运动物；信号缺陷；标志缺陷；作业环境不良（照明、温度、湿度、气压、场地、通道、空间等不良）；噪声；振动；电磁辐射；粉尘；其他物理危害因素2 化学危害易燃易爆物质；腐蚀性物质（强酸、强碱等）；有毒物质；其他化学危害因素3 生物危害致病微生物；传染病媒介物；致害动物；致害植物；其他生物危害因素4人机工效危害设计差、不方便使用的工具；重复运动；繁琐的设计或技术；其他人机工效危害因素5生理心理危害健康状况异常；辨识功能缺陷；负荷超限；心理异常；其他生理、心理危害因素6 行为危害 指挥失误；操作失误；监护失误；违章行为；其他行为危害因素7 环境危害恶劣气象条件；自然灾害分布；不良的道路条件；其他环境危害因素
附件 5 风险分类表风险类别 风险种类安全人身触电；高处坠落；机械伤害；物体打击；起重伤害；爆炸；车辆伤害；中毒和窒息；灼烫；火灾；倒（坍）塌；淹溺；交通意外；动植物伤害；磕碰、扭伤等。设备压力波动、疲劳、腐蚀等引起的管道、法兰破裂泄漏；过滤器堵塞、安全阀故障导致憋压、泄漏；阀门内漏外漏、调压失效；计量、仪表系统密封失效；弯头减薄、击穿；压力容器泄漏、爆炸；锅炉缺水、泄漏；全站停电；电气误操作；发电机损坏；高压电机损坏；继电保护拒动、误动；变压器损坏；互感器损坏；开关设备误动、停运、损坏；接地网性能下降、受损；阴极保护系统故障；电缆火灾；控制系统失灵；热工保护拒动；设备大面积腐蚀；环境污染；其他设备停运、损坏等。健康职业病、职业性疾病、心理伤害、精神障碍，职业性疾病包括听力受损、视力受损、职业中毒、肺功能障碍、接触性皮肤伤害、肩劳损、腰肌劳损等。环境大气污染、水污染、土壤污染、生态失衡、工作环境污染等。
附件 6 风险分布四色图图例生产区（以员工人数较多的增压站为例）：风险值 R（320）=P（4）×S（10）×E（8），对应 3 级中等风险，图中橙色区域部分。辅助设施区：发电机房、供热间、配电室等：风险值 R（140）=P（4）×S（7）×E（5），对应 2 级较低风险，图中黄色区域部分。辅助设施区：水泵房、库房等风险值 R（90）=P（3）×S（6）×E（5），对应 1 级低风险，图中蓝色区域部分。生活区：风险值 R（98）=P（2）×S（7）×E（7），对应 1 级低风险，图中蓝色区域部分。
作业风险评价与控制措施（示例）序号作业内容 位置/操作步骤 危险因素 不良后果 现有安全控制措施 P S E R风险等级管控单位1工艺流程切换计量流程切换天然气泄漏；开关阀操作；电动阀门操作火灾爆炸；设备损坏；触电严格执行操作规程；做好气体检测和安全监护；开关阀门时缓慢操作，使用防爆工具；绝缘和接地电阻测试合格4 7 3 84 1 站场调压流程切换过滤器切换旁通支路切换2 排污操作阀门排污天然气泄漏、集聚；开关阀操作；污物、粉尘扩散火灾爆炸；设备损坏；环境污染严格执行操作...
篇九：安全生产分级管控制度
风险分级管控管理制度第一章
总则
第一条
目的
为加强安全生产工作，准确辨识安全风险，评价其风险程度，并进行风险分级，从而进行有效控制，实现事前预防、消减危害、控制风险的目的。
第二条
范围
本办法适用于公司范围内安全风险的辨识、评价分级和控制管理。安全生产双体系/ / 双重预防机制全套的资料，需要的话求球：324319245 。
第三条
编制依据 《安全生产法》（主席令第 13 号）
《山东省安全生产条例》（2006 年 6 月 1 日）
《关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的通知》（鲁政办字〔2022〕36 号）
《关于深化安全生产隐患大排查快整治严执法集中行动推进企业安全风险管控工作的通知》（鲁安发﹝2022﹞16 号）
《加快推进安全生产风险分级管控与隐患排查治理两个体系建设工作方案》（鲁安办发〔2022〕10 号）
第四条
术语和定义 1）危险源（风险点）：危险源是指一个系统中具有潜在能量和物质释放危险的、可造成人员伤害、在一定的触发因素作用下可转化为事故的部位、区域、场所、空间、岗位、设备及其位置。它的实质是具有潜在危险的源点或部位，是爆发事故的源头，是能量、危险物质集中的核心，是能量从那里传出来或爆发的地方。
2）风险辨识：识别风险点的存在并确定其特性的过程。
3）风险评价分级：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。
第五条
公司成立安全风险分级管控领导小组,对安全风险分级管控建设负全面领导职责。
组
长:李佩法 副组长:汪树岐 成
员:张文天
袁立伟
负责制定公司安全生产风险管 理作业指导书，全面推行开展安全生产危害辨识工作并指导、审查、批准；负责审查重大风险改进措施方案
安全科负责组织危害识别和风险评价工作，指导各单位进行危害识别和风险评价工作，组织重大风险改进措施方案的审查。
其他科室确保本单位危害识别和风险评价的人员有足够的培训，组织本科室的危害识别和风险评价工作，在日常生产工作中不间断进行危害识别和风险评价工作，编制本科室的危害/风险记录，开展隐患治理工作。
第二章
安全风险的辨识
第六条
风险点的分类
根据公司生产的特点及生产现场的实际情况，将公司范围内的风险点分成以下两大类：
1.生产现场及其他区域的物的不安全状态、作业环境的不安全因素及管理缺陷； 2.作业过程中的人的不安全行为。
第七条
危害因素造成的事故类别及后果
危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。
危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。
第八条
风险点辨识的方法
1. 静态分析：以安全检查表法（SCL）对生产现场及其他区域的物
的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别。
1）安全检查表编制的依据 ①有关标准、规程、规范及规定； ②国内外事故案例和企业以往的事故情况； ③系统分析确定的危险部位及防范措施； ④分析人员的经验和可靠的参考资料； ⑤有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。
2）安全检查表分析步骤
①按专业列出《设备设施清单》(参照表 1-1)。
表 表 1 1- -1 1
设备设施清单
专业：
NO: ②确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如专工、值长、班长、值班员、检修员、安全员等。
③熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。
④收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。
⑤判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。
⑥列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查分析（SCL）评价表》（参照表 1-2）相应内容。
表 表 1 1- -2 2 安全检查分析（ SCL ）评价表
区域/ / 工艺过程：
装置/ / 设备/ / 设施：
NO:
序号
检查项目
标准
产生偏差的主要后果
现有安全控制措施
可能性（L L ）
严重程度（S S）
）
风险度
(R)
风险等级
建议改正/ /控制措施
备注
序号
设备名称
所在部位
备注
1
2
1
2
分析人员：
分析日期：
2. 动态分析：以作业危害分析法（JHA）并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。
1）作业活动的划分
按作业区域和作业类别（检维修类、生产操作类）进行划分。
2）作业危害分析的主要步骤
①划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（参照表 2-1）。
表 表 2 2- -1 1
作业活动清单
NO ：
序号
作业区域
作业活动
作业类别
备注
1
2
②将每项作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对作业人员能起到指导作用。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。
③辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》（参照表 2-2）。
表 表 2 2- -2 2
工作危害分析（ JHA ）评价表
作业区域：
作业活动：
NO: 序号
工作步骤
危害或潜在事件（人、）
物、作业环境、管理）
主要后果
现有控制措施
可能性（L L ）
严重程度（S S ）
风险度
(R)
风险等级
建议改正/ /控制措施
分析人：
分析日期：
④对危害因素产生的主要后果分析。按照第六条对危害因素产生的主要后果进行分析。
第三章
安全风险的评价分级
第九条
风险度（危险性）
危害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。
第十条
风险评价分级方法
采用风险矩阵法（L·S）进行风险大小的判定。
第十一条
风险矩阵法（L·S）
本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合。即：
R=L×S
L 代表事故发生的可能性
S 代表事件后果严重性
R 代表风险值
本风险矩阵法把风险等级分为 4 级，分别是：1 级（很高）、2 级（高）、3 级（中）、4 级（低）。
第十二条
风险矩阵法 （L·S）
判断准则
表 表 3 3- -1 1 事故发生的可能性 L L 判断准则
等级 标准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生 3 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。
2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。
1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。
表 表 3 3- -2 2 事件后果严重性 S S 判别准则
等级 法律、法规及其他要求 人员 财产损失/万元 停工 企业形象 5 违反法律、法规和标准 死亡 >50 部分装置（>2 套）或设备 重大国际影响 4 潜在违反法规和标准 丧 失 劳动能力 >25 2套装置停工、或设备停工 行业内、省内影响 3 不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定截肢、骨折、听力丧失、慢>10 1 套装置停工或设备 地区影响
等 性病 2 不符合企业的安全操作程序、规定 轻 微 受伤、间歇不舒服 <10 受影响不大，几乎不停工 公司及周边范围 1 完全符合 无伤亡 无损失 没有停工 形象没有受损
表 表 3 3- -3 3
安全风险等级判定准则及控制措施 R R
风险度 等级 应采取的行动/控制措施 实施期限 20-25 1级 巨大风险 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 立刻 15-16 2级 重大风险 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 立即或近期整改 9-12 3级 中等 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 2 年内治理 ≤ 8 4级 可接受、轻微或可忽略的风险 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查或无需采用控制措施 有条件、有经费时治理或需保存记录
表 表 3 3- - 4 风险矩阵表
后
果
等
级 (S) 5 低 中 高 很高 很高 4 低 低 中 高 很高 3 低 低 中 中 高 2 低 低 低 低 中 1 低 低 低 低 低
1 事
故
2 可
能
3
性（L）
4
5 第四章
安全风险的控制
第十三条
风险管控要求
风险管控原则如下：
4 级：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。科室应引起关注，负责 4 级危害因素的控制管理，所属班组具体落实；需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。
3 级：中度（显著）危险，需要控制整改。公司、科室应引起关注，负责 3 级危害因素的控制管理，所属科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
2 级：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全科和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。
1 级：不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。
以下情形应直接确定为 2 级风险：
（1）开停车作业、非正常工况的操作。
（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员 10 人以上的。
（3）10 人以上的检维修作业及特殊作业。
第十四 条
风险控制措施应包括：
（1）工程技术措施，实现本质安全； （2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等； （3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识； （4）个体防护措施，减少职业伤害。
（5）应急处置措施，将危险降到最低。
第十五条
在选择风险控制措施时，应考虑：
（1）可行性和可靠性； （2）先进性和安全性； （3）经济合理性及经营运行情况； （4）可靠的技术保证和服务。
第十六条
风险控制措施评审 控制措施应在实施前针对以下内容评审：
（1）措施的可行性和有效性； （2）是否使风险降低到可容许水平； （3）是否产生新的危害因素； （4）是否已选定了最佳的解决方案； （5）是否会被应用于实际工作中 。
第五章
风险管控执行程序
第十七条
安全科每年定期组织制定“风险点辨识及风险评估计划”，经分管领导批准后下发执行。公司、部门风险评估小组，对“风险点辨识及风险评估计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展风险点辨识及风险评估工作的依据。
第十八条
依据辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的“作业活动清单”、 “设备设施清单”、 “工作危害分析（JHA）评价表”、“安全检查分析（SCL）评价表”，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。
第十九条
公司风险评估小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位执行。
第二十条
风险培训 各级单位应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风险评估方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。
第二十一条
风险信息更新 各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的《风险管控登记台账》（参照表4），台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。
表4 风险管控登记台帐
当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评估。
（1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更； （2）操作工艺发生变化； （3）新建、改建、扩建、技改项目； （4）事故事件发生后； （5）组织机构发生大的调整。
第六章
附则
第二十二条
本管理办法由安全科负责解释。
第二十三条
本管理办法自下发之日起执行。
填表单位：
NO：
序号
识别时间
审定时间
单位或活动
数目
合计
备注
4 4 级
3 3 级
2 2 级
1 1 级
（注：单位或活动－危害因素所存在的单位或暂时的某项活动。）
化工企业安全生产风险分级管控体系细则 Detailed rule for the management and control system ofchemical industry work safety risk classification
2023-06-23 发布 2023-07-23山东省质量技术监督局
发 ...
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